ZAŁĄCZNIK

 

BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY, PROWADZENIE RUCHU ORAZ SPECJALISTYCZNE ZABEZPIECZENIE PRZECIWPOŻAROWE W PODZIEMNYCH ZAKŁADACH GÓRNICZYCH

 

 

 

Załącznik nr 1

 

RODZAJE, ZAKRES I WZORY DOKUMENTACJI PROWADZENIA RUCHU

 

  1.  Ewidencja osób przebywających w zakładzie górniczym.

1.1.      Na ewidencję osób przebywających w wyrobiskach składają się:

1)            książka zjazdów osób kierownictwa i dozoru wyższego ruchu zakładu górniczego - wzór nr 1,

2)            książka zjazdów osób spoza zakładu górniczego - wzór nr 2,

3)            książka kontroli zjazdów i wyjazdów załogi z wyrobisk podziemnych - wzór nr 3,

4) książka kontroli dniówek na dole i w markowni - wzór nr 4.

1.2.      Wzór ewidencji osób przebywających na powierzchni ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

  2.  Książka raportowa dyspozytora ruchu zakładu górniczego.

W książce raportowej dyspozytora ruchu zakładu górniczego powinny być ewidencjonowane:

1)     liczba pracowników zatrudnionych w wyrobiskach na poszczególnych zmianach i w oddziałach ruchu,

2)     liczba pracowników zatrudnionych przy poszczególnych rodzajach robót i w wyrobiskach (przybierki, chodniki, filary, ściany, w transporcie, w przodku itp.),

3)     polecenia osób kierownictwa ruchu zakładu górniczego,

4)     wypadki, awarie i zagrożenia powstałe na poszczególnych zmianach.

  3.  Dokumentacja robót górniczych i energomechanicznych.

3.1.      Roboty wiertnicze.

3.1.1.      Raport wiertniczy dotyczący zarówno wierceń geologicznych, jak i badawczych - wzór nr 5.

3.1.2.      Książka wiertnicza dla otworów wyprzedzających - wzór nr 6.

3.2.      Obudowa wyrobisk.

3.2.1.      Książka kontroli obudowy głównych wyrobisk i szybów - wzór nr 7,

3.2.2.      Książka kontroli obudowy kotwowej - wzór nr 8.

3.3.      Kontrola robót.

3.3.1.      Oddziałowa książka raportowa i kontroli robót górniczych przez osoby dozoru wyższego i kierownictwa - wzór nr 9,

3.3.2.      Książka raportowa oddziału......... (np. energomechanicznego, wentylacyjnego) - wzór nr 10,

3.3.3.      Książka uwag służby mierniczo-geologicznej - wzór nr 11.

  4.  Dokumentacja kontroli przewietrzania i klimatyzacji.

4.1.      Główna książka przewietrzania służąca do rejestrowania (dokumentowania) wyników kontroli przewietrzania przodków oraz komór przewietrzanych przepływającymi prądami powietrza - wzór nr 12.

4.2.      Książka kontroli tam izolacyjnych - wzór nr 13.

4.3.      Książka kontroli tam bezpieczeństwa - wzór nr 14.

  5.  Dokumentacja kontroli zagrożenia metanowego.

5.1.      Książka metaniarza - wzór nr 15.

5.2.      Dziennik ruchu dyspozytorni metanometrycznej - wzór nr 16.

5.3.      Książka przekroczeń dopuszczalnych wartości - wzór nr 17.

5.4.      Książka konfiguracji central telemetrycznych - wzór nr 18.

5.5.      Wykresy analogowe i raporty systemów telemetrycznych.

  6.  Dokumentacja kontroli zagrożenia wybuchem pyłu węglowego.

6.1.      Książka kontroli stanu zapór przeciwwybuchowych - wzór nr 19.

6.2.      Książka kontroli stref zabezpieczających przed przeniesieniem wybuchu - wzór nr 20.

  7.  Dokumentacja pożarów podziemnych powinna zawierać:

1)     określenie miejsca pożaru podziemnego (wyrobiska, oddziału, pokładu i poziomu),

2)     opis okoliczności spostrzeżenia pożaru,

3)     opis akcji przeciwpożarowej ze szczególnym uwzględnieniem sposobu wycofania się załogi ze stref zagrożonych oraz zastosowanych metod zwalczania pożaru,

4)     określenie wielkości powierzchni pola pożarowego oraz otamowanych zasobów węgla,

5)     mapę górniczą z naniesieniem sytuacji wentylacyjnej przed pożarem i w czasie pożaru,

6)     ocenę akcji przeciwpożarowej z punktu widzenia organizacyjnego i technicznego z podaniem charakterystycznych przykładów pozytywnych i negatywnych.

  8.  Dokumentacja kontroli zagrożenia wodnego.

8.1.      Książka zagrożeń wodnych - wzór nr 21.

8.2.      Książka kontroli tam wodnych - wzór nr 22.

8.3.      Książka kontroli sygnalizacji alarmowej oraz stanu dróg ucieczkowych przy prowadzeniu robót górniczych w warunkach trzeciego stopnia zagrożenia wodnego - wzór nr 23.

  9.  Dokumentacja tąpań i wstrząsów górotworu.

9.1.      Książka tąpnięć - wzór nr 24.

9.2.      Książka wstrząsów górotworu - wzór nr 25.

  10. Dokumentacja kontroli stanu zagrożenia radiacyjnego.

10.1.       Wykaz wyrobisk zagrożonych radiacyjnie - wzór nr 26.

10.2.       Wyniki pomiaru stężeń energii potencjalnej a krótkożyciowych produktów rozpadu radonu w rejonowych prądach wylotowych powietrza - wzór nr 27.

10.3.       Arkusz pomiaru stężeń energii potencjalnej a krótkożyciowych produktów rozpadu radonu na stanowiskach pracy w rejonie wentylacyjnym - wzór nr 28.

10.4.       Arkusz pomiaru mocy dawki promieniowania gamma - wzór nr 29.

10.5.       Arkusz kontroli dawek indywidualnych na podstawie badań środowiskowych - wzór nr 30.

  11. Dokumentacja prowadzenia ruchu maszyn i innych urządzeń.

11.1.       Dla maszyn, urządzeń i instalacji kierownik działu energomechanicznego zatwierdza instrukcję szczegółową przeprowadzania bieżących i okresowych kontroli, w której powinny być ustalone zasady i terminy kontroli, a w szczególności liczbę i wzór książek kontrolnych oraz zakres dokonywania kontroli i zapisów pokontrolnych.

11.2.       Dla przewozu koleją podziemną należy prowadzić:

1)             książkę ostrzeżeń wydawanych drużynom pociągu - wzór nr 31,

2)             książkę stanu technicznego lokomotywy - według wzoru ustalonego przez kierownika działu energomechanicznego.

11.3.       Dla maszyn, urządzeń i instalacji należy oprócz książek kontrolnych wymienionych w pkt. 11.1 gromadzić i przechowywać:

1)             dokumentacje techniczno-ruchowe wydane przez producenta,

2)             dokumentacje technologiczne,

3)             dokumenty dopuszczeń, certyfikacji, atestacji, ekspertyz i zezwoleń na odstępstwa, niezbędne atesty materiałowe i zaświadczenia producentów,

4)             protokoły odbiorów i badań technicznych.

11.4.       Dla urządzeń i układów głównego odwadniania oprócz dokumentów wymienionych w pkt 11.1 i 11.3 należy gromadzić i przechowywać:

1)             schemat instalacji głównego odwadniania zakładu górniczego z uwzględnieniem:

a)                 sposobu podłączenia poszczególnych pomp do rurociągów tłocznych,

b)                 podstawowych parametrów pomp,

c)                 trasy przebiegu rurociągów i ich przekrojów,

d)                 rozmieszczenia zasuw, zaworów zwrotnych i zaworów bezpieczeństwa,

e)                 rozmieszczenia osadników i chodników wodnych z podaniem ich wymiarów i pojemności,

2)             schemat zasilania pompowni w energię elektryczną,

3)             schemat sterowania automatycznego (dla pompowni zautomatyzowanych),

4)             ewidencję czasu pracy pomp.

Schematy wyszczególnione w pkt 11.4 1) - 3) powinny być wywieszone w każdej pompowni.

11.5.       Dla każdego wyciągu szybowego powinny być prowadzone następujące dokumenty ruchowe:

1)             książka okresowych kontroli górniczego wyciągu szybowego - wzór nr 32,

2)             książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego - wzór nr 33,

3)             arkusz rozkładu pęknięć drutów i uszkodzeń liny nośnej - wzór nr 34,

4)             wykres narastania liczby pęknięć drutów liny nośnej - wzór nr 35,

5)             książka wyciągu szybowego - według wzoru ustalonego przez kierownika działu energomechanicznego,

6)             książka napraw szybu i urządzenia wyciągowego - według wzoru ustalonego przez kierownika działu energomechanicznego.

11.6.1.      W książce wyciągu szybowego, o której mowa w pkt. 11.5 ppkt 5), należy zamieścić:

1)              charakterystykę wyciągu szybowego z podaniem zasadniczych parametrów maszyny wyciągowej i silnika napędowego, lin nośnych, wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych, kół linowych, prowadników i dźwigarów, dróg hamowania w wieży i rząpiu itp. (na pierwszych stronach),

2)              opis kapitalnych napraw poszczególnych elementów wyciągu szybowego,

3)              opis poważniejszych awarii,

4)              zarządzone ograniczenia parametrów ruchu,

5)              wyniki badań specjalistycznych przeprowadzanych m.in. przez rzeczoznawców,

6)              historię wyciągu szybowego od momentu jego uruchomienia do chwili obecnej.

11.6.2.      W książce napraw szybu i urządzenia wyciągowego należy odnotowywać zakres czynności naprawczych przeprowadzonych w szybie i urządzeniu wyciągowym; wpisu powinna dokonać osoba dozoru odpowiedzialna za ich wykonanie, potwierdzając ten fakt podpisem i datą.

11.7.       Dla każdego wyciągu szybowego, oprócz dokumentów wymienionych w pkt 11.3 i 11.5, należy gromadzić i przechowywać:

1)             wykresy wzorcowych i okresowych badań magnetycznych lin wyciągowych przeprowadzanych zgodnie z przepisami szczegółowymi,

2)             świadectwa regeneracji,

3)             karty regulacji,

4)             protokoły i zapisy badań i pomiarów,

5)             dokumentację techniczną wyciągu szybowego.

11.8.       Dla maszyn, urządzeń i instalacji elektrycznych oprócz dokumentów wymienionych w pkt 11.1 i 11.3 należy gromadzić i przechowywać:

1)             protokoły badań kontrolnych:

a)                 zabezpieczeń w sieciach elektrycznych,

b)                 sprzętu ochronnego,

c)                 olejów transformatorowych,

d)                 przyrządów pomiarowych (legalizacji),

e)                 uziomów,

f)                 rezystancji izolacji.

2)             plany sieci elektrycznych zawierające:

a)                 rodzaj prądu i wartość napięcia,

b)                 trasy prowadzenia kabli i przewodów,

c)                 typ, długość i przekroje żył kabli i przewodów,

d)                 rozmieszczenie uziomów centralnych i lokalnych,

e)                 stopień zagrożenia pomieszczeń ze względu na niebezpieczeństwo wybuchu i sposób ich przewietrzania.

3)             schematy ideowe sieci i rozdzielni oraz schematy urządzeń o złożonym układzie połączeń zawierające:

a)                 rodzaj prądu i wartość napięcia,

b)                 typ, długość i przekroje żył kabli i przewodów - oraz dla sieci o napięciu powyżej 1 kV wartość prądu zwarcia z ziemią,

c)                 liczbę i moce odbiorników,

d)                 rodzaj i wartość nastawień zabezpieczeń,

e)                 moce zwarcia dla sieci o napięciu powyżej 1 kV,

f)                 podstawowe parametry techniczne urządzeń łączeniowych.

4)             opisy i obliczenia dla doboru aparatury i zabezpieczeń sieci elektrycznych,

5)             plan zasilania zakładu górniczego dla różnych możliwych sytuacji awaryjnych,

6)             plan awaryjnego ograniczenia poboru mocy,

7)             aktualną umowę o przyłączenie zawartą z przedsiębiorstwem energetycznym.

11.9.       Kierownik działu energomechanicznego określa rodzaje dokumentów (np. książek, instrukcji, schematów), jakie powinny się znajdować w pomieszczeniach ruchu zakładu górniczego.

11.10.       Dla wózków hamulcowych kolejek podwieszonych, spągowych i z napędem własnym należy przechowywać:

-              paszport wózka hamulcowego - wzór nr 36,

-              kartę prób wózka hamulcowego - wzór nr 37.

  12. Dokumentacja przeszkolenia na stanowiskach pracy: książka instruktaży stanowiskowych - wzór nr 38.

 

 Wzory w/w dokumentów w tej publikacji są niedostępne

  

Załącznik nr 2

 

DOKUMENT BEZPIECZEŃSTWA

 

  1.  Dokument bezpieczeństwa stanowi zbiór wewnętrznych regulacji oraz dokumentów umożliwiających ocenę i dokumentowanie ryzyka zawodowego oraz stosowania niezbędnych środków profilaktycznych zmniejszających to ryzyko w zakładzie górniczym.

  2.  Dokument bezpieczeństwa powinien zawierać w szczególności:

1)     strukturę organizacyjną zakładu górniczego,

2)     opis zagrożeń w zakładzie górniczym,

3)     odpowiedzialność za stan bezpieczeństwa i higieny pracy,

4)     sposób aktualizacji dokumentu bezpieczeństwa,

5)     sposób oceny i dokumentowania ryzyka,

6)     opis postępowania związanego z bezpiecznym prowadzeniem ruchu zakładu górniczego, w zakresie:

a)           bieżącego przeprowadzania analiz i badań niezbędnych dla bezpiecznego prowadzenia ruchu zakładu górniczego,

b)           projektowania, wykonywania, wyposażenia i przekazywania do użytkowania nowych miejsc i stanowisk pracy,

c)           zmiany, rozbudowy i przebudowy miejsc i stanowisk pracy, powodujących zmianę warunków pracy,

d)           ochrony przed zagrożeniami występującymi w zakładzie górniczym,

e)           przeglądów maszyn i urządzeń dla utrzymywania ich w stanie sprawności,

f)           zatrudniania i koordynacji prac wykonywanych przez inne podmioty gospodarcze,

g)           obiegu dokumentów pokontrolnych organów nadzoru zewnętrznego.

7)     opis postępowania związanego z bezpieczeństwem zatrudnionych w ruchu zakładu górniczego, w zakresie:

a)           identyfikacji i monitorowania zagrożeń,

b)           oceny i dokumentowania ryzyka dla miejsc i stanowisk pracy, wykonywanych w oparciu o ogólne wytyczne dla oceny ryzyka zawodowego,

c)           opracowania instrukcji bezpieczeństwa i higieny pracy,

d)           konsultowania i udziału pracowników w sprawach dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, w tym przy opracowywaniu instrukcji,

e)           informowania pracowników o ryzyku i sposobach zapobiegania zagrożeniom,

f)           zatrudniania pracowników posiadających wymagane kwalifikacje lub potrzebne umiejętności,

g)           identyfikacji i wykonywania prac szczególnie niebezpiecznych,

h)           przeprowadzania badań profilaktycznych pracowników,

i)           szkoleń w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy,

j)           badań przyczyn i okoliczności wypadków przy pracy.

8)     opis postępowania w sytuacjach awaryjnych dotyczących:

a)           sposobów ewakuacji i zapewnienia środków ratunkowych,

b)           organizacji ratownictwa i pierwszej pomocy medycznej,

c)           zapewnienia łączności, systemów ostrzegawczych i alarmowych.

  3.  Do sporządzania dokumentu bezpieczeństwa mogą być wykorzystane posiadane przez przedsiębiorcę dokumenty i opracowania.

 

Załącznik nr 3

 

PROJEKTOWANIE, WYKONYWANIE I KONTROLA OBUDOWY KOTWOWEJ W ZAKŁADACH GÓRNICZYCH WYDOBYWAJĄCYCH WĘGIEL KAMIENNY ORAZ ZAKŁADACH WYDOBYWAJĄCYCH RUDY MIEDZI, CYNKU I OŁOWIU

 

  1.  Projektowanie, wykonywanie i kontrola obudowy kotwowej w zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny.

1.1.        Obudowa kotwowa może być stosowana, gdy równocześnie spełnione są następujące warunki:

1)             skały stropowe mają średnio ważoną wytrzymałość na jednoosiowe ściskanie (Rc), badaną dla pakietu skał o grubości 3 m, wynoszącą nie mniej niż 15 MPa - dla warstw o budowie płytowej i mierzoną szczelinowatość skał stropowych - RQD wynoszącą co najmniej 20% lub badaną dla pakietu skał o grubości 3 m wynoszącą nie mniej niż 10 MPa - dla warstw o budowie masywnej i RQD co najmniej 40%,

2)             górotwór jest suchy lub nierozmakający; współczynnik rozmakalności (r) wynosi co najmniej 0,8,

3)             wymiary wyrobisk są zgodne z § 174 ust. 2 pkt 1 rozporządzenia.

1.1.2.       Wymienione w pkt 1.1 warunki dotyczą wyłącznie samodzielnej obudowy kotwowej.

1.2.        Miejsca badań i zasięg rozpoznania własności skał.

1.2.1.       Stopień rozpoznania powinien uwzględniać:

1)              dla pojedynczego wyrobiska korytarzowego w węglu przed wykonaniem projektu dokonanie badania w odległości nie większej niż 100 m od projektowanego miejsca rozpoczęcia wyrobiska w obudowie kotwowej,

2)              dla wyrobisk korytarzowych przecinających warstwy przeprowadzenie badania w odstępach nie większych niż 50 m, w zależności od warunków lokalnych.

1.2.2.       Wyniki badań powinny być zweryfikowane na odcinku wykonanym w obudowie kotwowej w odległości nie większej niż 150 m od miejsca poprzedniego badania.

1.2.3.       Zasięg rozpoznania własności skał powyżej stropu wyrobiska projektowanego do kotwienia powinien wynosić co najmniej:

1)              dla wyrobisk korytarzowych - równy szerokości wyrobiska, nie mniej jednak niż 5 m,

2)              dla rozcinek likwidacyjnych ścian, wyrobisk komorowych oraz chodników utrzymywanych za frontem ścian - 8 m.

1.2.4.       Rodzaj, miejsce i zakres badań, o których mowa w pkt 1.2, poprzedzających kotwienie ustala rzeczoznawca.

1.3.        Materiały i elementy stosowane do kotwienia.

1.3.1.       Elementy i materiały obudowy kotwowej:

1)              żerdzie, podkładki, nakrętki i głowice,

2)              spoiwa płynne i ładunki klejowe,

3)              stropnice, okładziny

- powinny posiadać dopuszczenie do stosowania na podstawie odrębnych przepisów i spełniać wymagania Polskich Norm.

1.4.        Projektowanie obudowy kotwowej.

1.4.1.       Metody projektowania obudowy kotwowej powinny:

1)              uwzględniać pionową niejednorodność wytrzymałościową oraz określoną "in situ" - naturalną spękalność skał stropowych,

2)              uwzględniać wpływ krawędzi eksploatacyjnych, filarów, zrobów i pobliskich wyrobisk - na dodatkową koncentrację naprężeń w górotworze,

3)              uwzględniać zasięg spękań węgla w ociosach przy ocenie rzeczywistej rozpiętości odsłoniętego stropu i odchylenia skrajnych kotwi od pionu,

4)              uwzględniać wpływ czasu niezbędnego utrzymania wyrobiska oraz wpływ wilgotności na wytrzymałość skał stropowych,

5)              wyznaczać maksymalny zasięg odspojenia skał stropowych w pionowym przekroju stropu jako podstawę dla doboru niezbędnej długości kotwi stropowych.

1.4.2.       W przypadku projektowania obudowy kotwowo-podporowej projekt powinien zawierać analizę obciążeń samego układu kotwi oraz obciążeń obudowy podporowej.

1.4.3.       W warunkach występowania zagrożenia tąpaniami projekty obudowy kotwowej powinny uwzględniać:

1)              obciążenia dynamiczne związane z założonym poziomem spodziewanych wstrząsów,

2)              dynamiczne własności pozniszczeniowe węgla, kinetyczną energię mas węglowych i niezbędną podatność obudowy.

1.4.4.       W każdym przypadku wykonywania wyrobisk w samodzielnej obudowie kotwowej lub kotwowo-podporowej rzeczoznawca opracowuje projekt obudowy kotwowej stanowiący integralną część projektu technicznego drążonego wyrobiska.

1.5.        Wykonywanie obudowy kotwowej.

1.5.1.       Kotwienie stropu.

1.5.1.1.      Osadzanie kotwi o zamocowaniu odcinkowym.

Długość wklejania powinna być nie mniejsza niż 0,60 m. Po związaniu żywicy kotwi nadaje się naciąg wstępny o wartości nie mniejszej niż 30 kN.

1.5.1.2.      Osadzanie kotwi o zamocowaniu ciągłym.

Po odwierceniu otworu kotwowego wprowadza się do niego ładunki klejowe, zapewniające minimum 90% wypełnienia długości otworu po wprowadzeniu żerdzi.

1.5.1.3.      Osadzanie kotwi o zamocowaniu ciągłym z naciągiem wstępnym.

Po odwierceniu otworu kotwowego wprowadza się do niego jeden ładunek klejowy szybko wiążący do dna, a następnie pozostałe ładunki klejowe, zapewniające minimum 90% wypełnienia długości otworu po wprowadzeniu żerdzi. Po związaniu substancji klejowej ładunku szybko wiążącego należy nadać naciąg wstępny o wartości nie mniejszej niż 30 kN.

1.5.1.4.      Dla zapewnienia osiowego obciążenia żerdzi w kotwach odchylonych od prostopadłości stosuje się podkładki profilowane, sferyczne i współpracujące z nimi nakrętki.

1.5.2.       Kotwienie ociosów.

1.5.2.1.      Długość robocza części kotwi ociosowych powinna wynosić co najmniej 1,2 m.

1.5.2.2.      Dla wyrobisk o wysokości powyżej 2,5 m przy kotwieniu ociosu powinny być stosowane co najmniej dwa rzędy kotwi.

1.5.2.3.      Kotwie ociosowe stosuje się w przypadku, gdy wysokość wyrobiska przekracza 2,0 m. O konieczności stosowania kotwi w przypadku gdy wysokość wyrobiska nie przekracza 2,0 m, decyduje rzeczoznawca.

1.5.2.4.      Odstęp między rzędami kotwi oraz odstęp kotwi w rzędzie określa rzeczoznawca.

1.5.3.       O wielkości dopuszczalnego odsłonięcia stropu decyduje kierownik działu robót górniczych po uzgodnieniu z rzeczoznawcą.

1.5.4.       Wiercenie otworów wykonuje się ze stanowiska operatora znajdującego się pod zabezpieczonym stropem.

1.5.5.       Średnica otworu kotwowego powinna być większa co najmniej o 4 mm, lecz nie więcej niż 12 mm od średnicy zewnętrznej kotwi (żerdzi). Po odwierceniu otworu na całą długość dokładnie oczyszcza się go ze zwiercin.

1.5.6.       Na całej długości żerdzi stosowanej do kotwienia nie powinno być pęknięć, wżerów i wgniotów, a część wklejona kotwi nie powinna być zanieczyszczona olejem, smarem lub błotem.

1.6.        Przykotwianie elementów obudowy podporowej.

1.6.1.       Wzmocnienie obudowy wyrobisk korytarzowych poprzez przykotwienie stropnicy za pomocą elementów obudowy kotwowej odbywa się przed ścianą, poza zasięgiem jej wpływów, w odległości nie mniejszej niż 60 m od czoła ściany.

1.6.2.       Kotwie powinny być zabudowane w strefie niespękanej, a w razie występowania strefy spękań na głębokości nie mniejszej niż 0,3 m powyżej tej strefy.

1.6.3.       Odcinek wyrobiska korytarzowego ze wzmocnioną obudową poprzez przykotwienie na skrzyżowaniu ze ścianą z jednostronnie wybudowanymi łukami ociosowymi nie powinien być dłuższy niż 5 m. W przypadku gdy zachodzi konieczność wydłużenia tego odcinka, ustala się sposób dodatkowego wzmocnienia obudowy.

1.7.        Organizacja nadzoru.

1.7.1.       W zakładzie górniczym, w którym stosowana jest obudowa kotwowa wyrobisk, powinien być wyznaczony, po odpowiednim przeszkoleniu, inżynier do spraw kotwienia górotworu spośród osób wyższego dozoru ruchu górniczego.

1.8.        Kontrola obudowy kotwowej obejmuje sprawdzenie:

1)             elementów obudowy,

2)             sprzętu do kotwienia,

3)             prawidłowości zabudowy kotwi,

4)             stateczności wyrobisk,

5)             konwergencji.

1.8.1.       Kontrola prawidłowości zabudowy kotwi polega na sprawdzeniu:

1)              przylegania podkładek,

2)              nośności kotwi,

3)              rozmieszczenia kotwi zgodnie z projektem obudowy kotwowej.

1.8.2.       Kontrola stateczności wyrobisk.

1.8.2.1.      Stateczność wyrobiska w obudowie kotwowej powinna być kontrolowana na bieżąco przez dozór górniczy oraz okresowo i w wybranych miejscach przez osoby wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego do nadzorowania realizacji projektu.

1.8.2.2.      Kontrole okresowe powinny być dokonywane również przez rzeczoznawcę.

1.8.3.       Instalowanie wskaźników rozwarstwień.

1.8.3.1.      Zasady instalowania i rozmieszczenie wskaźników rozwarstwień określa rzeczoznawca w projekcie obudowy kotwowej.

1.8.3.2.      Do bieżącej kontroli wizualnej służą wskaźniki (rozwarstwieniomierze) jednopoziomowe niskiego i wysokiego rozwarstwienia, które:

1)                w przypadku niskiego rozwarstwienia mocuje się na głębokości o 0,3 m większej od zasięgu skotwionych skał. Ich rozmieszczenie w przekroju poprzecznym wyrobiska ustala rzeczoznawca (w pobliżu osi wyrobiska), ich zaś wzajemne odstępy wzdłuż wyrobiska powinny być nie większe niż 30 m. Stan zagrożenia sygnalizowany na wskaźniku kolorem czerwonym oznacza przekroczenie dopuszczalnego rozwarstwienia. Rozwarstwienie to nie może przekroczyć 2% grubości pakietu skotwionych skał dla wyrobiska o kształcie prostokątnym lub zbliżonym i 4% dla wyrobiska o kształcie łukowym.

2)                w przypadku wysokiego rozwarstwienia mocuje się je na głębokości większej o 0,3 m od podwójnej grubości pakietu skotwionych skał, ale nie mniejszej niż 4,5 m. Ich rozmieszczenie w przekroju wyrobiska ustala rzeczoznawca (w pobliżu osi wyrobiska), ich zaś wzajemne odstępy wzdłuż wyrobiska powinny być nie większe niż 60 m. Stan zagrożenia sygnalizowany na wskaźniku kolorem czerwonym oznacza przekroczenie rozwarstwienia, którego wielkość ustala rzeczoznawca indywidualnie dla każdego wyrobiska.

1.8.3.3.      Do pomiaru wielkości i pozycji rozwarstwień w otworze służą wskaźniki wielopoziomowe, które powinny być instalowane według ustaleń rzeczoznawcy.

1.8.4.       Bieżąca kontrola wizualna.

1.8.4.1.      Bieżąca kontrola wizualna stateczności wyrobiska drążonego lub wykonanego w obudowie kotwowej oparta jest na obserwacjach wskaźników rozwarstwienia z oznaczonymi progami bezpieczeństwa i zagrożenia. Stan zagrożenia występuje, gdy na wskaźniku widoczny jest tylko kolor czerwony.

1.8.4.2.      Dopuszczalne wartości rozwarstwień dotyczą wyrobisk chodnikowych, z wyjątkiem znajdujących się w bezpośrednim sąsiedztwie zrobów. W takim przypadku dopuszczalne wartości rozwarstwień określa rzeczoznawca indywidualnie dla każdego wyrobiska.

1.8.5.       Kontrola okresowa.

1.8.5.1.      Kontrola okresowa obejmuje badania nośności kotwi w ilości co najmniej 0,5% (według uznania rzeczoznawcy) ogólnej liczby zainstalowanych kotwi stropowych w wyrobisku oraz badania na stanowiskach pomiarowych.

1.8.5.2.      Rozmieszczenie stanowisk pomiarowych i ich wyposażenie oraz częstotliwość pomiarów powinny być częścią projektu obudowy kotwowej.

1.8.5.3.      Usytuowanie elementów pomiarowych w przekroju wyrobiska powinno uwzględnić aktualne i przyszłe wyposażenie wyrobiska dla zapewnienia do nich stałego dostępu.

1.8.6.       Częstotliwość przeprowadzania kontroli okresowych.

1.8.6.1.      Podczas wykonywania wyrobiska.

Częstotliwość przeprowadzania kontroli wykonywania obudowy kotwowej i stateczności wyrobiska ustala kierownik ruchu zakładu górniczego w oparciu o dokumentację projektową.

1.8.6.2.      Po zakończeniu drążenia wyrobiska.

W zależności od warunków górniczo-geologicznych oraz od przewidywanego okresu utrzymania wyrobiska obowiązuje przeprowadzanie kontroli w zakresie i terminach określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego. Kontrole badania rozwarstwień przeprowadza inżynier do spraw kotwienia oraz osoby dozoru wyższego, wyznaczone przez kierownika działu robót górniczych. Badania osiadania stropu wyrobiska wykonywane są przez służbę mierniczo-geologiczną.

1.8.7.       Wyniki kontroli powinny być dokumentowane w:

1)              oddziałowych książkach raportowych w zakresie bieżących kontroli wizualnych dokonywanych przez osoby dozoru oddziałowego,

2)              oddziałowych książkach raportowych w zakresie kontroli dokonywanych przez osoby dozoru wyższego i kierownictwa ruchu - w kartach poleceń,

3)              kartach pomiarowych w zakresie kontroli okresowych w punktach pomiarowych - prowadzonych przez inżyniera do spraw kotwienia górotworu i osoby wyznaczone przez kierownika działu robót górniczych. Karty pomiarowe powinny być przechowywane w dziale robót górniczych właściwego rejonu do czasu likwidacji wyrobiska,

4)              kartach okresowej kontroli konwergencji wyrobiska - prowadzonych przez dział mierniczo-geologiczny.

1.8.8.       Postępowanie w przypadku stwierdzenia nieprawidłowości lub pogorszenia się warunków górniczo-geologicznych.

1.8.8.1.      W przypadku stwierdzenia zmian warunków górniczo-geologicznych w stopniu odbiegającym od przyjętych ustaleń projektowanych, zatrzymuje się dalsze drążenie wyrobiska i powiadamia rzeczoznawcę. Do czasu zajęcia przez rzeczoznawcę stanowiska o dalszym prowadzeniu wyrobiska decyduje kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.8.8.2.      Wyrobisko korytarzowe należy wzmocnić obudową dodatkową w przypadku, gdy rozwarstwienia niskie lub wysokie przekroczą ustalone wartości dopuszczalne.

1.8.8.3.      W przypadku gdy badanie nośności pojedynczej kotwi wykaże wynik negatywny, przeprowadza się badania wszystkich sąsiednich kotwi w zasięgu do 2 m. Na podstawie uzyskanych wyników kierownik ruchu zakładu górniczego decyduje o konieczności i sposobie wzmocnienia wyrobiska.

1.8.8.4.      Wyrobiska ścianowe z podsadzką hydrauliczną, w których zastosowano obudowę kotwową, wzmacnia się obudową podporową, w razie stwierdzenia, że:

1)                więcej niż 10% badanych kotwi wykazuje nośność mniejszą od założonej w projekcie,

2)                rozwarstwienie skotwionego pakietu skał przekracza 2% jego grubości.

1.8.8.5.      Stosowanie obudowy kotwowej w przypadkach, do których nie mają zastosowania przepisy niniejszego załącznika, takich jak głębienie szybów, wykonywanie podszybi i wlotów do szybów oraz komór przyszybowych może odbywać się w sposób określony przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

  2.  Projektowanie, wykonywanie i kontrola obudowy kotwowej w zakładach górniczych wydobywających rudy miedzi, cynku i ołowiu.

2.1.        Obudowa kotwowa może być stosowana w skałach zwięzłych w przypadku, gdy równocześnie spełnione są następujące warunki:

1)             skały stropowe mają średnio ważoną wytrzymałość na jednoosiowe ściskanie (Rc), badaną dla pakietu skał o grubości równej szerokości projektowanego wyrobiska, wynoszącą nie mniej niż 15 MPa, a średnio ważoną wytrzymałość na rozciąganie (Rr) nie mniej niż 2 MPa,

2)             skały posiadają w strefie przewidzianej do kotwienia w zakładach wydobywających rudy miedzi średnią podzielność nie mniejszą niż 20 mm i nie wykazują naturalnej skłonności do odspajania się,

3)             w zakładach wydobywających rudy cynku i ołowiu występujące gniazda brekcji nie wykazują skłonności do odpadania.

2.2.        Badania geomechanicznych własności skał oraz badania uzupełniające.

2.2.1.       Przy doborze obudowy kotwowej wykorzystuje się wyniki badań geomechanicznych własności skał uzyskiwanych na podstawie wykonywanych wierceń rozpoznawczych, powierzchniowych i dołowych. Zasięg rozpoznania własności skał dla wyrobisk chodnikowych i eksploatacyjnych powinien być dokonany na głębokość równą szerokości wyrobiska, jednak nie mniej niż 7 m.

2.2.2.       Do zakresu badań poprzedzających dobór obudowy kotwowej mogą wchodzić w szczególności badania:

1)              skuteczności kotwienia górotworu na odcinkach próbnych, w warunkach zbliżonych do założonych,

2)              przydatności typów kotwi do określonych warunków geomechanicznych, przeznaczenia wyrobiska lub dostępnej technologii zabudowy,

3)              modelowe.

2.3.        Materiały i elementy stosowane do kotwienia.

2.3.1.       Elementy i materiały obudowy kotwowej, w szczególności:

1)              żerdzie, podkładki, nakrętki i głowice,

2)              spoiwa płynne i ładunki klejowe,

3)              stropnice, okładziny

- powinny posiadać dopuszczenie do stosowania na podstawie odrębnych przepisów i spełniać wymagania Polskich Norm.

2.4.        Dobór obudowy kotwowej dla zakładów wydobywających rudy miedzi.

2.4.1.       Przy doborze obudowy kotwowej uwzględnia się:

1)              własności geomechaniczne skał stropowych,

2)              występujące lokalne zaburzenia geologiczne, przeznaczenie wyrobiska i jego wymiary oraz klasy stropu według klasyfikacji ustalonej na podstawie badań geomechanicznych własności skał wykonanych przez rzeczoznawcę.

2.4.1.1.      W zakładach górniczych wydobywających rudy miedzi klasę stropu, dla doboru obudowy kotwowej, ustala się na podstawie wartości następujących parametrów:

1)                uławicenia stropu,

2)                zagęszczenia szczelin zmineralizowanych w stropie wyrobisk,

3)                zuskokowania,

4)                zrzutu uskoków,

5)                wytrzymałości skał na rozciąganie Rr i ściskanie Rc.

2.4.1.2.      Klasę stropu określa się na podstawie instrukcji wyznaczania parametrów geomechanicznych skał stropowych opracowanej przez rzeczoznawcę.

2.4.1.3.      Wyróżnia się pięć klas stropu:

1)                Klasa I - skały słabe,

2)                Klasa II - skały średnio mocne I,

3)                Klasa III - skały średnio mocne II,

4)                Klasa IV - skały mocne,

5)                Klasa V - skały bardzo mocne.

2.4.2.       Dobór obudowy kotwowej dla wyrobisk korytarzowych i komór specjalnego przeznaczenia.

2.4.2.1.      Strop wyrobisk korytarzowych zabezpiecza się kotwiami o długości co najmniej 1,6 m:

2.4.2.2.      W przypadku stropów:

1)                I klasy oraz szerokości wyrobisk do 6,0 m,

2)                II klasy oraz szerokości wyrobisk do 7,0 m

- podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1,0 x 1,0 m.

2.4.2.3.      W przypadku stropów klasy III oraz szerokości wyrobisk do 7,0 m, podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1,5 m x 1,5 m.

2.4.2.4.      W przypadku stropów:

1)                IV klasy oraz szerokości wyrobisk do 7,0 m,

2)                V klasy oraz szerokości wyrobisk do 8,0 m

- podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 2,0 x 2,0 m.

2.4.2.5.      Szerokość wyrobiska określana jest pod jego stropem, prostopadle do osi wyrobiska.

2.4.2.6.      Przy lokalnie występujących większych szerokościach wyrobisk korytarzowych, o których mowa w pkt 2.4.2.2, 2.4.2.3, 2.4.2.4, stosuje się dodatkowe zabezpieczenie stropu, w szczególności kotwie o zwiększonej długości żerdzi dobierane indywidualnie w zależności od czasu funkcjonowania i przeznaczenia wyrobiska. Kierownik działu robót górniczych decyduje o rodzaju i sposobie dodatkowego zabezpieczenia.

2.4.2.7.      Strop komór specjalnego przeznaczenia zabezpiecza się kotwiami o długości co najmniej 1,6 m.

2.4.2.7.1.     Podstawowy schemat kotwienia stropu oraz maksymalne szerokości tych wyrobisk ustala kierownik działu robót górniczych, przy uwzględnieniu ich przeznaczenia i czasu funkcjonowania.

2.4.3.       Zabezpieczenie ociosów.

2.4.3.1.      Ociosy wyrobisk powinny być odchylone na zewnątrz o kąt co najmniej 10°.

2.4.3.2.      Kotwieniu podlegają ociosy wyrobisk o wysokości powyżej 3,5 m (bez względu na kąt pochylenia) oraz ociosy wyrobisk o wysokości do 3,5 m w przypadku braku możliwości odchylenia ich na zewnątrz. Długość kotwi ociosowych powinna wynosić co najmniej 1,6 m.

2.4.3.3.      Ociosy kotwi się w rozstawie kotew 1,5 x 1,5 m, z usytuowaniem dolnego rzędu kotwi w odległości około 1,8 m od spągu. Ociosy mogą być kotwione z opóźnieniem do 10 m w stosunku do czoła przodka.

2.4.4.       Dobór obudowy kotwowej dla wyrobisk eksploatacyjnych.

2.4.4.1.      Doboru obudowy kotwowej dokonuje się dla całego okresu funkcjonowania wyrobisk w polu wydobywczym, przed przystąpieniem do fazy robót rozcinkowych.

2.4.4.2.      Szerokość wyrobisk wykonywanych w fazie rozcinki, utrzymywanych w fazie rozwiniętej eksploatacji oraz w fazie likwidacji, uzależniona jest od:

1)                klasy stropu,

2)                zastosowanego systemu eksploatacji,

3)                umaszynowienia procesu wybierkowego,

4)                wysokości furty eksploatacyjnej,

5)                minimalnego kąta pochylenia ociosów.

2.4.4.3.      Przy doborze obudowy kotwowej przyjmuje się maksymalne szerokości wyrobisk osiągane w fazie rozwiniętej eksploatacji pola.

2.4.4.4.      Dla wyrobisk eksploatacyjnych, o stropach zakwalifikowanych do I klasy podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotew 1,0 x 1,0 m, przy czym minimalna długość kotwi obudowy powinna wynosić:

1)                1,6 m - dla wyrobisk o wysokości do 5,0 m i szerokości do 7,0 m,

2)                1,8 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 8,0 m,

3)                2,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 9,0 m,

4)                2,6 m - dla wyrobisk o wysokości powyżej 7,0 m i szerokości do 10,0 m.

2.4.4.5.      Dla wyrobisk eksploatacyjnych, o stropach zakwalifikowanych do II i III klasy podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotew 1,5 x 1,5 m, przy czym minimalna długość kotwi obudowy powinna wynosić:

1)                dla stropów II klasy:

a)                   1,6 m - dla wyrobisk o wysokości do 5,0 m i szerokości do 9,0 m,

b)                   1,8 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 10,0 m,

c)                   2,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 11,0 m,

d)                   2,6 m - dla wyrobisk o wysokości powyżej 7,0 m i szerokości do 12,0 m.

2)                dla stropów III klasy:

a)                   1,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 2,0 m i szerokości do 8,0 m,

b)                   1,6 m - dla wyrobisk o wysokości do 5,0 m i szerokości do 10,0 m,

c)                   1,8 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 12,0 m,

d)                   2,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 13,0 m,

e)                   2,6 m - dla wyrobisk o wysokości powyżej 7,0 m i szerokości do 14,0 m.

2.4.4.6.      Dla wyrobisk eksploatacyjnych, o stropach zakwalifikowanych do IV i V klasy podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 2,0 x 2,0 m, przy czym minimalna długość kotwi obudowy powinna wynosić:

1)                dla stropów IV klasy:

a)                   1,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 2,0 m i szerokości do 9,0 m,

b)                   1,6 m - dla wyrobisk o wysokości do 5,0 m i szerokości do 12,0 m,

c)                   1,8 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 14,0 m,

d)                   2,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 16,0 m,

e)                   2,6 m - dla wyrobisk o wysokości powyżej 7,0 m i szerokości do 18,0 m.

2)                dla stropów V klasy:

a)                   1,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 2,0 m i szerokości do 10,0 m,

b)                   1,6 m - dla wyrobisk o wysokości do 5,0 m i szerokości do 13,0 m,

c)                   1,8 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 15,0 m,

d)                   2,2 m - dla wyrobisk o wysokości do 7,0 m i szerokości do 17,0 m,

e)                   2,6 m - dla wyrobisk o wysokości powyżej 7,0 m i szerokości do 20,0 m.

2.4.4.7.      Szerokość wyrobiska określana jest pod jego stropem, prostopadle do osi wyrobiska.

2.4.4.8.      Przy lokalnie występujących szerokościach wyrobisk większych niż wyszczególnione w pkt 2.4.4.4-2.4.4.6 stosuje się dodatkowe zabezpieczenie stropu, w szczególności kotwy o zwiększonej długości żerdzi, obudowę podporową, dobierane indywidualnie w zależności od warunków geologiczno-górniczych. Kierownik działu robót górniczych decyduje o rodzaju i sposobie dodatkowego zabezpieczenia stropu.

2.4.4.9.      Sposób zabezpieczenia stropu wyrobisk w fazie ich likwidacji zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw zwalczania tąpań i zawałów, przy czym maksymalne poszerzenie wyrobisk zabezpieczonych obudową nie powinno przekraczać:

1)                I klasy - 15,0 m,

2)                II klasy - 17,0 m,

3)                III klasy - 18,0 m,

4)                IV klasy - 20,0 m,

5)                V klasy - 25,0 m.

2.4.4.10.      Faza likwidacji parceli elementarnej przebiegać powinna w sposób ciągły w możliwie najkrótszym czasie z zachowaniem rygorów zatwierdzonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw zwalczania tąpań i zawałów.

2.4.5.       Zabezpieczanie ociosów.

2.4.5.1.      Ociosy powinny być odchylone na zewnątrz o kąt co najmniej 10°. W przypadku braku możliwości odchylenia ociosów na zewnątrz zabezpiecza się je w szczególności przez podsypanie urobkiem, zabudowanie stojaków lub przez zakotwienie.

2.4.5.2.      Kotwieniu podlegają ociosy wyrobisk o wysokości powyżej 10 m, w przypadku występowania w części przystropowej zwięzłych gruboławicowych warstw dolomitowych.

2.4.5.3.      Długość kotwi ociosowych powinna wynosić nie mniej niż 1,8 m. Ociosy mogą być kotwione z opóźnieniem do 10 m w stosunku do czoła przodka.

2.4.5.4.      Kotwie ociosowe powinny być zabudowane według ustaleń dokonanych przez kierownika działu robót górniczych.

2.4.6.       Weryfikacji doboru obudowy kotwowej dokonuje się w przypadku:

1)              nowo uruchomionych pól wybierkowych - nie później niż po uzyskaniu frontem robót rozcinkowych postępu wynoszącego 200 m,

2)              pól o zaawansowanej eksploatacji - po wystąpieniu objawów szczególnego zagrożenia zawałami lub zmiany warunków geologicznych w polu, powodujących przeklasyfikowanie stropu,

3)              wyrobisk przygotowawczych, których obudowę dobrano zgodnie z pkt 2.4.2, znajdujących się pod wpływem ciśnienia eksploatacyjnego.

2.4.6.1.      Weryfikację doboru obudowy zatwierdza kierownik działu robót górniczych na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw zwalczania tąpań i zawałów.

2.5.        Dobór obudowy kotwowej w zakładach wydobywających rudy cynku i ołowiu.

2.5.1.       Dla zakładów wydobywających rudy cynku i ołowiu klasę stropu ustala się na podstawie wyników badań geomechanicznych własności skał stropowych oraz oceny intensywności spękań masywu skalnego, którego odzwierciedleniem jest współczynnik osłabienia masywu "c", przeprowadzonych przez rzeczoznawcę.

2.5.2.       Wyróżnia się 5 klas stropu, które tworzą:

1)              klasa I - skały bardzo mocne, o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 70 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" powyżej 0,9,

2)              klasa II - skały mocno uwarstwione, o wytrzymałości na ściskanie od 50 do 70 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" od 0,7 do 0,9,

3)              klasa III - skały kruche uwarstwione, o wytrzymałości na ściskanie od 30 do 50 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" od 0,55 do 0,7,

4)              klasa IV - skały słabe z występującymi brekcjami, o wytrzymałości na ściskanie od 20 do 30 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" od 0,4 do 0,55,

5)              klasa V - skały bardzo słabe, o wytrzymałości na ściskanie poniżej 20 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" mniejszym od 0,4.

2.5.3.       Wykonuje się wyrobiska dla stropów:

1)              klasy I - o kształcie prostokątnym lub trapezowym, w obudowie kotwowej rozrzedzonej lub bez obudowy,

2)              klasy II - o kształcie prostokątnym lub trapezowym, w obudowie wykonanej z kotwi rozprężnych lub wklejanych odcinkowo,

3)              klasy III - ze stropem płaskim lub owalnym, w obudowie wykonanej z kotwi rozprężnych lub wklejanych odcinkowo,

4)              klasy IV - ze stropem owalnym, w obudowie kotwowej wykonanej z kotwi wklejanych odcinkowo lub na całej długości, oraz opinkę z siatki metalowej,

5)              klasy V - ze stropem owalnym z obudową podporową.

2.5.4.       We wszystkich wyrobiskach długość kotwi stropowych powinna wynosić co najmniej 1,6 m. Podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1 x 1 m do 1,2 x 1,2 m.

2.5.4.1.      Dla stropów klasy I dopuszcza się możliwość rozrzedzenia siatki kotwienia lub wykonywania wyrobisk bez obudowy kotwowej.

2.5.4.2.      Dla stropów klasy II i III dopuszcza się również możliwość rozrzedzenia obudowy między rzędami do 1,5 m. Wprowadzenie rozrzedzenia siatki kotwienia lub wykonywania wyrobisk bez obudowy wymaga zgody kierownika ruchu zakładu górniczego.

2.5.4.3.      Dla stropów klasy IV stosuje się schemat kotwienia 1 x 1 m oraz opinkę stropu z siatki metalowej.

2.5.4.4.      Na skrzyżowaniach wyrobisk w IV klasie stropu stosuje się kotwie większej długości, zgodnie z ustaleniami kierownika działu robót górniczych.

2.5.5.       Ociosy wyrobisk o wysokości powyżej 4,5 m, niezależnie od klasy stropu, kotwi się w odległości 4,5 m od spągu.

2.5.5.1.      Kotwieniu podlegają ociosy wyrobisk wysokości powyżej 4,5 m, przy czym pierwszy rząd wykonuje się 4,5 m od spągu, kotwiami o długości co najmniej 1 m.

2.5.5.2.      Ociosy wyrobisk o wysokości do 4,5 m wymagają kotwienia w przypadku występowania niekorzystnych warunków geologicznych.

2.5.6.       Obudowę wyrobisk dla wielowarstwowej eksploatacji złoża, złoża naruszonego wcześniejszą eksploatacją oraz dla pogorszonych warunków geologiczno-górniczych projektuje się indywidualnie. Kierownik działu robót górniczych podejmuje decyzję w tej sprawie.

2.6.        Wykonywanie obudowy kotwowej.

2.6.1.       Przy wykonywaniu obudowy kotwowej:

1)              średnica otworu, dla zabudowy kotwi, powinna być dobrana w sposób zapewniający prawidłową jej współpracę z górotworem,

2)              kotwie zakłada się rzędami, zaczynając od ociosu,

3)              kotwie stropowe przyociosowe zabudowuje się jak najbliżej ociosu; odległość pierwszego rzędu kotew od czoła przodka i ociosu nie powinna być większa niż rozstaw kotew w dobranym schemacie kotwienia dla danego wyrobiska,

4)              kotwie stropowe zabudowuje się prostopadle do powierzchni stropu, z wyjątkiem kotwi przyociosowych, które odchyla się w kierunku ociosu pod kątem około 10°,

5)              w zakładach górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu w wyrobiskach ze stropem płaskim dopuszcza się prostopadłe zabudowanie wszystkich kotwi stropowych,

6)              ze względów technologicznych dopuszcza się zmiany odległości do 10% między kotwiami od przyjętego schematu kotwienia dla danego wyrobiska,

7)              kierunek zabudowy kotwi ociosowych może być poziomy lub z odchyleniem w stronę spągu albo stropu,

8)              kotwie ociosowe mogą być zabudowywane z prostopadłym usytuowaniem rzędów i szeregów w układzie kwadratu lub prostokąta oraz w szachownicę (romb),

9)              na całej długości żerdzi nie powinno być widocznych uszkodzeń mechanicznych. Część wklejana kotwi nie powinna być zanieczyszczona olejami, smarem lub błotem.

2.6.2.       Szczegółowe zasady wykonywania obudowy kotwowej określa się w instrukcjach zakładowych.

2.7.        Organizacja nadzoru.

2.7.1.       Dla zapewnienia właściwej organizacji stosowania obudowy kotwowej kierownik ruchu zakładu górniczego powołuje inżyniera do spraw obudowy i określa zakres jego obowiązków.

2.8.        Kontrola obudowy kotwowej i sprzętu do kotwienia obejmuje sprawdzenie:

1)             zgodności wykonania elementów obudowy z dopuszczeniem,

2)             prawidłowości zabudowy kotwi w zakresie zgodności z technologią zabudowy,

3)             współpracy kotwi z górotworem, w szczególności na podstawie przechodzenia łbów przez podkładki, zrywanie łbów kotwi, zgięcia łbów, występowania kotwi nadmiernie poluzowanych, obsypywania się skał wokół kotwi, wyginania podkładek, wyników badań momentu dokręcenia kotwi, wyników przeprowadzonych badań nośności kotwi,

4)             stanu technicznego sprzętu do kotwienia i narzędzi wiercących.

2.9.        Kontrola stateczności wyrobisk.

2.9.1.       Stateczność wyrobisk w obudowie kotwowej powinna być kontrolowana na bieżąco przez dozór górniczy.

2.9.2.       Bieżąca kontrola obejmuje wizualną obserwację wyrobisk oraz wyrywkowe kontrole parametrów pracy kotwi. W uzasadnionych przypadkach, w szczególności niewłaściwej współpracy obudowy kotwowej z górotworem lub wdrażania nowych rodzajów obudowy, przeprowadza się szczegółowe badania stateczności wyrobisk, w szczególności badania geomechaniczne skał, rozwarstwień skał stropowych, osiadania stropu, nośności kotwi.

2.9.3.       Szczegółową lokalizację miejsc badań, zakres oraz częstotliwość pomiarów ustala kierownik działu robót górniczych.

2.10.        Odpowiedzialność osób wykonujących obudowę kotwową.

2.10.1.       Osoby wykonujące obudowę kotwową odpowiadają za:

1)                dokładną obrywkę skał,

2)                właściwy dobór narzędzi wiercących,

3)                sprawdzenie stanu technicznego sprzętu do kotwienia (właściwy moment obrotowy i siłę docisku dokrętaka oraz stan narzędzi wiercących),

4)                stosowanie obudowy kotwowej niezanieczyszczonej w szczególności: olejami, smarem, błotem,

5)                zabudowanie kotew zgodnie z przyjętym schematem kotwienia, ustalonym dla danego wyrobiska,

6)                stosowanie odpowiedniej technologii zabudowy kotwi,

7)                ocenę stanu obudowy kotwowej przez sprawdzenie wyrywkowo, w zależności od typów kotwi, momentu dokręcenia kotwi lub przylegania podkładek,

8)                wpisywanie wszelkich uwag o nieprawidłowościach pracy wozu kotwiącego do książki pracy maszyny.

2.10.2.       Osoby dozoru ruchu i górnik przodowy odpowiadają za:

1)                zapewnienie bezpiecznego wykonywania wszystkich czynności związanych z kotwieniem wyrobisk,

2)                bieżące kontrolowanie prawidłowości procesu kotwienia,

3)                kontrolę zachowania się zabudowanych kotwi - zgodnie z pkt 2.8.3),

4)                sprawdzenie wpisów w książce pracy maszyny w zakresie wielkości uzyskiwanego momentu obrotowego i siły docisku dokrętaka,

5)                instruowanie i kontrolowanie podległych pracowników w zakresie wykonywania obudowy.

2.10.3.       Służba do spraw obudowy kotwowej odpowiada za:

1)                kontrolę zgodności wykonywania obudowy z książką obudowy,

2)                kontrolę zachowania się zabudowanych kotwi - zgodnie z pkt 2.8.3),

3)                kontrolę oraz jej dokumentowanie, wielkości momentu dokręcenia kotwi lub przylegania podkładek do stropu lub ociosu, przy czym powinna ona obejmować co najmniej 20 sztuk kotwi w wybranych odcinkach wyrobisk każdego oddziału eksploatacyjnego, a w szczególności na skrzyżowaniach; kontrolę tę należy wykonywać co najmniej raz w miesiącu,

4)                oznaczenie kontrolowanych kotwi w wyrobisku lub na schemacie,

5)                wykonywanie w uzasadnionych przypadkach badań nośności zabudowanych kotwi,

6)                przeprowadzenie kontroli stateczności wyrobisk.

2.10.4.       W zakładach górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu, w oddziałach stosujących obudowę kotwową wklejaną, kontrola pracy obudowy polega na badaniu nośności utwierdzonych żerdzi kotwowych siłą 40 kN. Badaniom tym poddaje się 5% zabudowanych kotwi w wyrobisku.

2.11.        Postępowanie przy stwierdzeniu nieprawidłowości lub pogorszeniu się warunków górniczo-geologicznych.

2.11.1.       W przypadku gdy na kontrolowanych odcinkach wyrobisk więcej niż 20% badanych kotwi wykazuje nośność niższą od wymaganej, górotwór dodatkowo wzmacnia się przez przykotwienie w miejscach stwierdzonych nieprawidłowości lub zastosowanie innego rodzaju obudowy.

2.11.2.       W przypadku występowania pogorszonych warunków stropowych, w miejscach gdzie ujawniło się zagrożenie zawałami, stwierdzono przyspieszenia rozwoju rozwarstwień, wzrost aktywności sejsmicznej, występowanie strefy uskoków, znaczne wycieki wody, odpowiednio wzmacnia się obudowę poprzez zastosowanie dodatkowych elementów obudowy (kotwie o zwiększonej długości żerdzi, stropnice płytowe, stosy podporowe).

 

Załącznik nr 4

 

SZCZEGÓŁOWE ZASADY PROWADZENIA RUCHU W WYROBISKACH

 

  1.  Przewietrzanie wyrobisk za pomocą lutniociągów.

1.1.        Dla każdego wyrobiska o długości większej niż 50 m opracowuje się projekt wentylacji lutniowej, który zawiera:

1)             kategorię zagrożeń naturalnych partii złoża (pokładu), w której wykonywane będzie wyrobisko,

2)             prognozowaną metanowość bezwzględną wyrobiska (w m3/s CH4),

3)             krytyczny czas potencjalnej przerwy w przewietrzaniu,

4)             temperaturę pierwotną skał (w °C),

5)             docelową długość wyrobiska (w m),

6)             powierzchnię przekroju poprzecznego wyrobiska w świetle obudowy (w m2),

7)             sposób drążenia wyrobiska,

8)             maksymalną ilość materiału wybuchowego odpalanego jednocześnie (w kg),

9)             wyposażenie przodka w urządzenia do schładzania powietrza i zwalczania zapylenia,

10)            rodzaj wentylacji lutniowej oraz rodzaj i średnicę lutni, długości lutniociągu,

11)            typ i parametry punktu pracy wentylatora (wydajność, spiętrzenie),

12)            sprawność lutniociągu (w %),

13)            ilość powietrza w prądzie opływowym (w m3/s),

14)            ilość powietrza w przodku wyrobiska (w m3/s),

15)            schemat wentylacji lutniowej i lokalizacji czujników stanu przewietrzania wyrobiska.

1.1.2.       Sposób zawieszenia lutniociągów wraz z wentylatorami do obudowy wyrobisk określa się w projekcie wentylacji lutniowej.

1.1.3.       W projekcie wentylacji przyjmuje się wartość maksymalną ilości powietrza doprowadzonego do przodka wyrobiska, wynikającą z obliczeń uwzględniających:

1)              utrzymanie w wyrobisku wymaganego składu, prędkości i temperatury powietrza,

2)              zwiększenie się oporu lutniociągu, w razie zabudowania w nim urządzeń odpylających lub chłodzących powietrze.

1.1.4.       W razie stosowania wentylacji kombinowanej ilość powietrza dostarczanego lutniociągiem do przodka powinna być co najmniej o 20% większa od ilości powietrza pobieranego przez wentylator pomocniczy.

1.1.5.       Przebudowy, naprawy lutniociągów i wentylatorów oraz sieci energetycznych, powodujące przerwy w przewietrzaniu wyrobisk z wentylacją lutniową, wykonuje się na zasadach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego, który jednocześnie określa warunki prowadzenia prac i sposób wznowienia przewietrzania wyrobiska.

1.1.6.       Prace, o których mowa w pkt 1.1.5, powodujące przerwy w przewietrzaniu wyrobisk z wentylacją lutniową prowadzone w polach II, III lub IV kategorii zagrożenia metanowego lub w warunkach zagrożenia wyrzutami gazów i skał, prowadzi się pod stałym nadzorem osoby dozoru ruchu, po uzyskaniu zgody kierownika ruchu zakładu górniczego, który określa:

1)              sposób zabezpieczenia pracowników zatrudnionych przy naprawie lub przebudowie lutniociągu,

2)              sposób kontroli stężeń gazów w wyrobisku z wentylacją lutniową.

1.1.7.       W polach metanowych wyrobisk przewietrzanych wentylacją lutniową wyłączenie wentylatora powinno automatycznie powodować wyłączenie spod napięcia urządzeń elektrycznych w przodku, z wyjątkiem urządzeń iskrobezpiecznych.

1.1.8.       Wznowienie przewietrzania wyrobisk z wentylacją lutniową oraz usuwanie powstałych w nich nagromadzeń gazów prowadzi się w sposób niepowodujący przekroczeń ich dopuszczalnych zawartości w prądach powietrza, wytwarzanych przez wentylator główny.

1.1.9.       W polach II, III lub IV kategorii zagrożenia metanowego każde wyrobisko przewietrzane wentylacją lutniową powinno mieć określony krytyczny czas potencjalnej przerwy w przewietrzaniu, po przekroczeniu którego, podczas wznowienia przewietrzania, reguluje się wypływ powietrza z wyrobiska.

1.1.10.       Szczegółowy sposób usuwania nagromadzonych gazów z wyrobisk przewietrzanych wentylacją lutniową określa kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.1.11.       Wznowienie przewietrzania i usuwanie nagromadzeń gazów z wyrobisk przewietrzanych wentylacją lutniową z przekroczeniem ich dopuszczalnych zawartości w prądach powietrza wytwarzanych przez wentylator główny może być prowadzone wyłącznie na zasadach akcji likwidacji zagrożenia.

1.1.12.       Przed wznowieniem przewietrzania i usuwania nagromadzeń gazów na zasadach akcji likwidacji zagrożenia, wycofuje się załogę z wyznaczonej strefy zagrożenia oraz zabezpiecza dostęp do tej strefy posterunkami.

1.1.13.       W przypadku jednoczesnej przerwy w przewietrzaniu kilku wyrobisk z wentylacją lutniową, z których powietrze odprowadzane jest do tego samego prądu wytwarzanego przez wentylator główny, przewietrzanie tych wyrobisk wznawia się kolejno od strony dopływu powietrza.

1.2.        W szybach głębionych z powierzchni, w warunkach zagrożenia metanowego:

1)             z pomostu roboczego na zrębie szybu wyprowadza się kominy wentylacyjne na wysokość co najmniej 10 m ponad poziom terenu i co najmniej 2 m ponad pomost wysypowy i poza budynek wieży szybowej, przy czym łączna powierzchnia ich przekrojów poprzecznych powinna być większa o 50% od powierzchni przekroju poprzecznego lutniociągu wentylacyjnego, za pomocą którego przewietrzany jest szyb,

2)             wyposaża się wszystkie zadaszone pomieszczenia oraz kanały mające połączenie z szybem w odpowiednie odpowietrzniki kominowe, wyprowadzone do atmosfery na wysokość nie mniejszą niż 2,5 m od powierzchni terenu,

3)             wylot wysypu szybowego, umieszczonego w budynku wieży szybowej, odgradza się od rury szybowej szczelną ścianką o wysokości co najmniej 2,5 m i szerokości co najmniej równej średnicy szybu.

1.2.1.       W przypadku przerwy w przewietrzaniu szybu z wentylacją lutniową, głębionego w warunkach zagrożenia metanowego, w szybie oraz na powierzchni w promieniu 10 m od szybu i wylotów wentylacyjnych tego szybu niezwłocznie:

1)              wycofuje się ludzi i wyłącza spod napięcia urządzenia elektryczne, z wyjątkiem urządzeń przeznaczonych do transportu ludzi i urządzeń iskrobezpiecznych,

2)              wstrzymuje się ruch pojazdów i maszyn z napędem spalinowym.

1.2.2.       Wyrobiska korytarzowe drążone kombajnami prowadzi się z zastosowaniem urządzeń odpylających.

1.2.3.       Wyłączenie urządzenia odpylającego powinno powodować zatrzymanie urabiania kombajnem.

1.2.4.       Prędkość powietrza w wyrobisku korytarzowym przewietrzanym wentylacją lutniową, drążonym kombajnem lub z zastosowaniem jednego z urządzeń:

1)              lutniociągu pomocniczego,

2)              lutniociągu pomocniczego wyposażonego w urządzenia odpylające lub chłodzące powietrze,

3)              stacjonarnego urządzenia odpylającego

- nie powinna być mniejsza niż 0,3 m/s, z wyjątkiem części wyrobiska, w której zabudowany jest równolegle lutniociąg pomocniczy.

1.2.5.       W wentylacji z pomocniczym lutniociągiem ssącym, wyposażonym w urządzenia odpylające lub pomocniczym lutniociągiem tłoczącym, wyposażonym w chłodnicę powietrza, końcowy odcinek lutniociągu tłoczącego w przodku wyrobiska wyposaża się w:

1)              klapę zamykającą wylot lutniociągu,

2)              odcinek o długości 10 m zbudowany z lutni wirowych,

3)              lutnię zasobnikową.

1.2.6.       W polach niemetanowych lub I kategorii zagrożenia metanowego do budowy odcinka, o którym mowa w pkt 1.2.5.2, można zastosować lutnie perforowane.

1.2.7.       W wentylacji kombinowanej, w polach metanowych, wentylator z napędem elektrycznym zabudowany na lutniociągu pomocniczym powinien być automatycznie wyłączany za pomocą systemu zabezpieczenia metanometrycznego.

1.2.8.       Długość odcinka równoległej zabudowy (zazębienia) lutniociągów, doprowadzającego powietrze do przodka i lutniociągu pomocniczego, nie powinna być większa niż 10 m.

1.2.9.       Do długości równoległej zabudowy lutniociągów, o których mowa w pkt 1.2.8, nie wlicza się długości odcinka lutniociągu wykonywanego z lutni wirowych (perforowanych).

1.3.        W lutniociągu tłoczącym można zainstalować dodatkowy wentylator tylko dla pokonania dodatkowych oporów spowodowanych zabudową chłodnicy powietrza i pod warunkiem, że:

1)             z lutniociągu tłoczącego wyprowadzony zostanie bocznik, w którym zabudowana została chłodnica powietrza,

2)             w lutniociągu przed dodatkowym wentylatorem zabudowany zostanie manometr,

3)             na całej długości lutniociągu występuje nadciśnienie,

4)             przerwy w ruchu obu wentylatorów lub obniżenie prędkości powietrza w lutniociągu, poniżej wartości ustalonej przez kierownika działu wentylacji, są sygnalizowane w dyspozytorni,

5)             długość odcinka lutniociągu, od miejsca zabudowy dodatkowego wentylatora do przodka, nie przekroczy 200 m,

6)             w polach metanowych dodatkowy wentylator z napędem elektrycznym jest automatycznie wyłączany za pomocą systemu zabezpieczenia metanometrycznego,

7)             w polach niemetanowych lub I kategorii zagrożenia metanowego można nie wykonywać bocznika.

1.4.        Lutniociągi buduje się tak, aby:

1)             lutnie nie stykały się z przewodami i urządzeniami elektrycznymi,

2)             lutnie były łączone w sposób niezawężający przekroju lutniociągu,

3)             do zmiany kierunku zabudowy lutniociągu stosowane były sztywne lub usztywnione lutnie, a w razie stosowania lutni z tworzyw sztucznych, kształtki lutniowe nie zawężały przekroju lutniociągu,

4)             lutniociągi zabezpieczone były przed uszkodzeniami mechanicznymi.

1.4.1.       W szybach lutnie z tworzyw sztucznych mogą być stosowane na zasadach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

1.5.        W przodkach wyrobisk z wentylacją lutniową wykonuje się pomiary:

1)             prędkości przepływu powietrza,

2)             temperatury powietrza,

3)             intensywności chłodzenia.

1.5.1.       W przodkach wyrobisk pobiera się próbki powietrza dla określenia jego składu.

1.5.2.       W celu kontroli stanu przewietrzania wyrobisk z wentylacją lutniową, niezależnie od pomiarów, o których mowa w pkt 1.5, wykonuje się pomiary prędkości powietrza w prądzie opływowym, w którym zabudowany jest wentylator.

1.5.3.       W wyrobiskach drążonych w polach metanowych stosuje się urządzenia sygnalizujące w dyspozytorni kopalnianej przerwy w pracy wentylatorów lutniowych lub zmniejszanie się prędkości powietrza w lutniociągu.

1.5.4.       Na podstawie pomiarów, o których mowa w pkt 1.5, określa się:

1)              wielkość różnicy między ilością powietrza:

a)                  płynącą w prądzie opływowym a ilością powietrza pobieraną przez wentylator (%),

b)                  dostarczaną do przodka przez lutniociąg a ilością powietrza pobieraną przez wentylator pomocniczy (%),

2)              metanowość bezwzględną wyrobiska (m3/s CH4).

1.5.5.       Pomiary, o których mowa w pkt 1.5.1, wykonuje się raz w miesiącu oraz zapisuje ich wyniki.

 

  2.  Wymagania dotyczące stacji odmetanowania.

2.1.        Stacja odmetanowania na powierzchni.

2.1.1.       Budynek stacji odmetanowania lokalizuje się w odległości nie mniejszej niż 20 m od zabudowań technicznych lub mieszkalnych oraz wykonuje z materiałów niepalnych.

2.1.2.       Konstrukcja stropu i dachu budynku powinna uniemożliwiać gromadzenie się metanu pod stropem.

2.1.3.       W części budynku nad pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem dach powinien mieć lekką konstrukcję.

2.1.4.       Drzwi i okna w budynku powinny otwierać się na zewnątrz.

2.1.5.       W ścianach wewnętrznych oddzielających pomieszczenia o różnym stopniu zagrożenia niebezpieczeństwem wybuchu, okna powinny być podwójne w oprawach niepalnych, dokładnie uszczelnione i bez możliwości ich otwierania.

2.1.6.       Podłogi w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem wykonuje się z materiałów nieiskrzących i trudno palnych.

2.1.7.       Kanały i studzienki z czynną instalacją gazową nakrywa się w sposób uniemożliwiający gromadzenie się w nich metanu.

2.1.8.       Ogrzewanie budynku i urządzeń może być parowe lub wodne.

2.1.9.       Koniec rury odprowadzającej gaz z rurociągów odmetanowania do atmosfery wyprowadza się na wysokość co najmniej 3 m ponad najwyższy punkt budynku, natomiast koniec rury odprowadzającej gaz z aparatury kontrolno-pomiarowej na wysokość co najmniej 1,5 m od najwyższego punktu budynku.

2.1.10.       Budynek stacji odmetanowania oraz zabudowane urządzenia zabezpiecza się instalacją odgromową.

2.1.11.       Pomieszczenia stacji niemające instalacji gazowej i bezpośredniego połączenia z pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem można zaliczyć w trybie odrębnych przepisów do pomieszczeń (stref) niezagrożonych wybuchem.

2.1.12.       Pomieszczenie z zabudowaną aparaturą kontrolno-pomiarową i zabezpieczającą, zwane dalej "pomiarownią", można uznać za pomieszczenie (strefę) niezagrożone wybuchem, pod warunkiem że jest ono przewietrzane za pomocą urządzeń wentylacyjnych w sposób ciągły, zapewniający co najmniej 10-krotną wymianę powietrza w ciągu 1 godziny.

2.1.13.       Pomieszczenia (strefy), w których zabudowane są urządzenia wytwarzające podciśnienie, zalicza się do klasy wybuchowości "Z1", zgodnie z odrębnymi przepisami.

2.1.14.       Teren stacji odmetanowania ogradza się, przy czym odległość ogrodzenia od budynku lub zabudowanych urządzeń nie powinna być mniejsza niż 4 m.

2.1.15.       Przy wejściach i wjazdach na teren stacji umieszcza się tablice z napisami ostrzegawczymi oraz urządzenia sygnalizacji przywoławczej.

2.2.        Stacja odmetanowania w wyrobiskach podziemnych.

2.2.1.       Stację odmetanowania wyposażoną w urządzenia o napędzie elektrycznym lokalizuje się w oddzielnym wyrobisku, przewietrzanym niezależnym prądem powietrza.

2.2.2.       Inżektorową stację odmetanowania o napędzie pneumatycznym zabudowuje się w wyrobisku przewietrzanym prądem powietrza wytwarzanym przez wentylator główny.

2.2.3.       Prąd powietrza, do którego kierowany jest metan z podziemnej stacji odmetanowania, powinien płynąć najkrótszą drogą do szybu wentylacyjnego.

2.2.4.       Pomieszczenia urządzeń do wytwarzania depresji i transportu gazu w rurociągach metanowych, wyrobiska z metanowymi rurociągami tłocznymi oraz wyrobiska przewietrzane prądem powietrza, do których skierowany jest metan z podziemnej stacji odmetanowania, zalicza się do stopnia "c" niebezpieczeństwa wybuchu.

2.2.5.       Stacje odmetanowania zabezpiecza się przed wejściem osób nieupoważnionych. Przed wejściem do stacji umieszcza się tablice z napisem ostrzegawczym.

2.3.        W stacji odmetanowania stosuje się dla wytworzenia depresji i transportu gazu w rurociągach metanowych inżektory, pompy próżniowe, dmuchawy i sprężarki.

2.3.1.       Do przenoszenia napędu w urządzeniach odmetanowania niedopuszczalne jest stosowanie sprzęgieł ciernych i przekładni pasowych.

2.3.2.       Stację odmetanowania wyposaża się w urządzenia:

1)              do pomiaru i rejestracji procentowej zawartości metanu w ujmowanym gazie,

2)              do pomiaru procentowej zawartości metanu w pomieszczeniach stacji odmetanowania,

3)              do pomiaru ciśnienia ujmowanego gazu,

4)              do pomiaru ilości ujmowanego gazu,

5)              do pomiaru temperatury ujmowanego gazu,

6)              umożliwiające odłączenie stacji odmetanowania od rurociągów ssących i tłoczących,

7)              do regulacji ciśnienia gazu po stronie ssącej,

8)              do kierowania gazu z rurociągów metanowych do atmosfery lub wyrobiska, umożliwiające odprowadzenie gazu, w przypadku przerwy w ruchu stacji odmetanowania,

9)              przerywacz płomieni w rurociągu doprowadzającym gaz do stacji,

10)             przerywacz płomieni w rurociągu odprowadzającym gaz do atmosfery,

11)             sygnalizujące u dyspozytora zakładu górniczego wyłączenie z ruchu stacji odmetanowania,

12)             automatycznie wyłączające ruch stacji, w przypadku zmniejszenia się zawartości metanu w gazie poniżej 30%,

13)             łączności telefonicznej z dyspozytorem zakładu górniczego.

2.3.3.       W inżektorowych stacjach odmetanowania nie stosuje się przerywaczy płomieni w rurociągach metanowych.

2.3.4.       W inżektorowych stacjach odmetanowania można stosować zamiast:

1)              automatycznych - ręczne urządzenia do wyłączania z ruchu stacji odmetanowania przy zawartości metanu w gazie poniżej 30%, pod warunkiem wykonywania pomiarów zawartości metanu w gazie i kontroli ruchu stacji co 2 godziny,

2)              rejestracji zawartości metanu w gazie - pomiary zawartości metanu w gazie wykonywane co 2 godziny, których wyniki wpisuje się do książki kontroli ruchu stacji,

3)              sygnalizacji wyłączenia z ruchu stacji do dyspozytora - bezpośrednią łączność ze stacji do dyspozytora zakładu górniczego, przy zapewnieniu stałej obsługi stacji.

2.3.5.       Stację odmetanowania o napędzie elektrycznym wyposaża się oprócz urządzeń wymienionych w pkt 2.3.2 dodatkowo w urządzenia:

1)              rezerwowe do wytwarzania podciśnienia,

2)              rejestrujące ciśnienie gazu po stronie ssącej i tłoczącej,

3)              wyłączające każdą sprężarkę z ruchu przy zmniejszeniu ilości wody chłodzącej poniżej wartości granicznej,

4)              pomiaru temperatury gazu sprężonego przed jego ochłodzeniem,

5)              pomiaru temperatury wody chłodzącej,

6)              sygnalizowane za pomocą sygnalizacji świetlnej i akustycznej w stacji odmetanowania, wyłączenie z ruchu urządzeń wytwarzających podciśnienie.

2.4.1.       Po zabudowaniu nowych urządzeń w stacji odmetanowania przeprowadza się odbiór techniczny.

2.4.2.       Podczas odbioru wykonuje się próbę szczelności urządzeń oraz bada prawidłowość działania aparatury zabezpieczającej i kontrolno-pomiarowej.

2.4.3.       Dla sprawdzenia prawidłowości działania urządzeń w stacji odmetanowania przeprowadza się ruch próbny urządzeń bez pobierania metanu przez 72 godziny.

2.5.1.       Rurociągi metanowe oraz instalacja gazowa stacji odmetanowania mogą być napełnione gazem, po uprzednim wykonaniu próby szczelności.

2.5.2.       Próbę szczelności wykonuje się osobno dla rurociągów ssących, tłoczących i instalacji gazowej w stacji odmetanowania przez wypełnienie rurociągów sprężonym powietrzem o ciśnieniu:

1)              dla rurociągów ssących - nie mniejszym niż 2 x 105 Pa,

2)              dla rurociągów tłoczących - nie mniejszym niż 2 x 105 Pa, jednak nie mniejszym od półtorakrotnej wielkości ciśnienia roboczego,

3)              dla instalacji gazowej w stacji odmetanowania - nie mniejszym niż półtorakrotna wielkość przewidywanego ciśnienia roboczego.

2.5.3.       Próbę szczelności wykonuje się komisyjnie w czasie nie krótszym niż 3 godziny.

2.5.4.       Rurociągi metanowe przy próbach szczelności należy dzielić odcinkami tak, aby objętość każdego z nich nie przekraczała 100 m3; rurociągi te uznaje się za szczelne, jeżeli w czasie próby szczelności spadek ciśnienia sprężonego powietrza nie jest większy od 5,9 x 102 Pa w ciągu jednej godziny.

 

  3.  Wykaz, zakres i częstotliwość badań technicznych urządzeń ciśnieniowych, dźwignicowych i urządzeń transportu specjalnego eksploatowanych w podziemnych zakładach górniczych.

3.1.        Ilekroć w niniejszej części załącznika jest mowa o urządzeniach, rozumie się przez to:

1)             urządzenia ciśnieniowe, w szczególności pojemniki, w których są zawarte ciecze lub gazy pod ciśnieniem różnym od atmosferycznego wraz z przynależną armaturą, takie jak:

a)                 zbiorniki ciśnieniowe stałe - przeznaczone do magazynowania cieczy lub gazów albo do przeprowadzania w nich procesu technologicznego, w tym zbiorniki dwu- lub więcej przestrzeniowe, przeznaczone do wymiany ciepła między przepływającymi czynnikami,

b)                 zbiorniki ciśnieniowe przenośne - przeznaczone do magazynowania cieczy lub gazów, zmieniające miejsce między napełnieniem i opróżnieniem,

c)                 rurociągi i przewody - służące do transportu cieczy lub gazów między urządzeniami ciśnieniowymi, w zakresie określonym w normach lub odrębnych przepisach,

d)                 armatura ciśnieniowa - elementy zamykające i zabezpieczające urządzenia ciśnieniowe,

2)             urządzenia dźwignicowe, w szczególności środki transportu o zasięgu ograniczonym i ruchu przerywanym, przeznaczone do przemieszczania ludzi lub ładunków, takie jak:

a)                 wciągarki i wciągniki - przeznaczone do przemieszczania ludzi i ładunków w pionie lub w pionie i w poziomie równocześnie,

b)                 suwnice przeznaczone do przemieszczania ładunków w pionie i w poziomie równocześnie,

c)                 żurawie przeznaczone do przemieszczania ładunków w zasięgu ruchu obrotowego wysięgnika, w pionie lub w pionie i w poziomie równocześnie,

d)                 podesty ruchome przeznaczone do przemieszczania ludzi i ładunków na platformie roboczej, w pionie lub w pionie i w poziomie równocześnie,

e)                 dźwigniki i podnośniki - przeznaczone do przemieszczania ładunków w pionie za pośrednictwem sztywnego elementu.

3.2.        Ilekroć w niniejszej części załącznika jest mowa o urządzeniach transportowych specjalnych, rozumie się przez to środki transportu poruszające się po torze o konstrukcji specjalnej, uniemożliwiającej wykolejenie lub wywrócenie zestawu transportowego, przeznaczone do przemieszczania ludzi lub ładunków albo ludzi i ładunków równocześnie, takie jak:

1)             kolejki podwieszone - przeznaczone do przemieszczania ludzi lub ładunków albo ludzi i ładunków równocześnie po szynie zawieszonej pod stropem wyrobiska górniczego, napędzane podwieszaną lokomotywą spalinową, lokomotywą akumulatorową, ciągnikiem manewrowym lub liną ciągnącą, zespół transportowy zaś stanowią kabiny lub ławy do przewozu ludzi, wózki nośne i belki do przewozu materiałów i urządzeń górniczych, specjalistyczne zestawy transportowe do przewozu ładunków ciężkich wraz z wyposażeniem zabezpieczającym ruch urządzenia,

2)             kolejki spągowe - przeznaczone do przemieszczania ludzi lub ładunków albo ludzi i ładunków równocześnie po torze dwuszynowym ułożonym na spągu wyrobiska, poruszane napędem linowym lub samobieżnym, zespół transportowy zaś stanowią platformy nośne lub ciągnąco-nośne do przewozu materiałów i urządzeń górniczych, kabiny lub ławy do przewozu ludzi, specjalistyczne platformy do przewozu ładunków ciężkich wraz z wyposażeniem zabezpieczającym ruch urządzenia,

3)             urządzenia transportowe inne - o konstrukcji specjalnej, zdefiniowane w dokumentacji tych urządzeń, przeznaczone do stosowania w wyrobiskach zakładów górniczych, zawierające warunek odbioru lub badania przez rzeczoznawcę.

3.3.        Dokumentacja.

3.3.1.       Każde urządzenie eksploatowane w podziemnych zakładach górniczych ma dokumentację zawierającą:

1)              paszport urządzenia lub świadectwo wytwórcy, świadectwo zgodności z dokumentacją techniczną producenta wydane po przeprowadzonym remoncie oraz protokół badania urządzenia,

2)              protokół odbioru urządzenia w miejscu jego zabudowy,

3)              inne dokumenty wymagane na podstawie odrębnych przepisów.

3.3.2.       Rzeczoznawca może zażądać dostarczenia dokumentów dodatkowych, koniecznych do oceny stanu technicznego urządzenia.

3.3.3.       Urządzenia transportowe specjalne, dla których nie jest wymagany paszport urządzenia, z wyjątkiem paszportu dla każdego wózka hamulcowego, powinny mieć świadectwo wytwórcy potwierdzające, że urządzenie lub jego podzespół zostały wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną, Polskimi Normami oraz zostały wykonane zgodnie z wymaganiami określonymi w odrębnych przepisach.

3.4.        Rodzaje badań technicznych.

3.4.1.       Urządzenia zgłasza użytkownik do ewidencji oraz do badań prowadzonych przez rzeczoznawcę. Rodzaje urządzeń, badań oraz ich częstotliwość określa poniższa tabela.

 

Lp.

Rodzaj urządzenia

Rodzaj badania

Częstotliwość badania

1

2

3

4

1

Suwnice z napędem nieręcznym, żurawie z napędem nieręcznym o udźwigu większym od 2,5 kN lub momencie

odbiorcze

jednorazowo

 

obciążenia większym od 10 kNm

Wciągniki i wciągarki z napędem nieręcznym o udźwigu równym lub

okresowe

nie rzadziej niż co 3 lata

 

większym od 2,5 kN

nadzwyczajne

 

2

Suwnice o napędzie ręcznym o udźwigu równym lub większym od 10 kN

odbiorcze

jednorazowo

 

Żurawie o napędzie ręcznym o udźwigu równym lub większym od 10 kN lub momencie obciążenia przekraczającym 50 kNm

okresowe

nie rzadziej niż co 3 lata

 

Wciągniki i wciągarki o napędzie ręcznym i udźwigu 10 kN i większym

nadzwyczajne

 

3

Podesty ruchome

odbiorcze

jednorazowo

 

 

okresowe

nie rzadziej niż co 3 lata

 

 

nadzwyczajne

 

4

Dźwigniki i podnośniki stacjonarne

odbiorcze

jednorazowo

 

 

okresowe

nie rzadziej niż co 3 lata

 

 

nadzwyczajne

 

5

Urządzenia transportowe specjalne

 

 

 

- do przewozu ludzi

odbiorcze

jednorazowo:

a) po zainstalowaniu w

  miejscu pracy,

 

 

 

b) po zmianie warunków

  eksploatacji

 

 

okresowe

a) nie rzadziej niż raz

  w roku,

 

 

 

b) liny po półrocznej

  eksploatacji

 

- o udźwigu 20 kN i większym do

 transportu maszyn lub urządzeń

odbiorcze

jednorazowo

 

 

okresowe

nie rzadziej niż raz w roku

6

Stałe zbiorniki ciśnieniowe (z wyjątkiem zbiorników powietrznych)

odbiorcze

jednorazowo

 

o iloczynie nadciśnienia i pojemności wyższym od 0,005 MPa x m3 przeznaczone do magazynowania cieczy

okresowe

nie rzadziej niż co 2 lata

 

lub gazów albo do prowadzenia w nich procesu technologicznego pod

próba ciśnieniowa

nie rzadziej niż co 6 lat

 

ciśnieniem wyższym od 0,05 MPa

nadzwyczajne

 

7

Stałe zbiorniki sprężonego powietrza

odbiorcze

jednorazowo

 

o iloczynie nadciśnienia i pojemności wyższym od 0,005 MPa x m3 i ciśnieniu

okresowe

nie rzadziej niż co 3 lata

 

powyżej 0,05 MPa

próba ciśnieniowa

według uznania rzeczoznawcy

 

 

nadzwyczajne

 

8

Stałe zbiorniki o iloczynie nadciśnienia i pojemności wyższym od

odbiorcze

jednorazowo

 

0,05 MPa x m3 zabudowane w instalacjach chłodniczych

nadzwyczajne

 

9

Przenośne zbiorniki ciśnieniowe (transportowe) o pojemności powyżej 350 cm3 przeznaczone do magazynowania

odbiorcze

jednorazowo

 

cieczy lub gazów, zmieniające miejsce między napełnianiem i opróżnianiem

okresowe

nie rzadziej niż co 3 lata

 

 

nadzwyczajne

 

10

Rurociągi przesyłowe do materiałów niebezpiecznych o właściwościach trujących, żrących i palnych pod ciśnieniem wyższym niż 0,05 MPa i średnicy nominalnej większej niż DN 25 wyprodukowane lub przebudowane po dniu 01.01.2000 r. przeznaczone do:

 

 

 

- gazów sprężonych, gazów

 skroplonych, gazów rozpuszczonych

 pod ciśnieniem, par oraz tych

odbiorcze

według warunków technicznych

 

 cieczy, dla których nadciśnienie

 pary przy najwyższej dopuszczonej

okresowe

 

 

 temperaturze jest wyższe niż 0,05

 MPa

nadzwyczajne

 

 

- cieczy, których pary przy

 najwyższej dopuszczonej

 temperaturze mają nadciśnienie

odbiorcze

według warunków technicznych

 

 niższe niż 0,05 MPa, jeżeli iloczyn

 nadciśnienia cieczy i średnicy

 nominalnej rurociągu DN jest

okresowe

 

 

 większy niż 200 MPa x mm

nadzwyczajne

 

3.4.2.       Rzeczoznawcy wykonują następujące badania:

1)              odbiorcze, wykonywane po raz pierwszy dla danego urządzenia i obejmujące:

a)                  sprawdzenie zgodności wykonywania urządzenia z dokumentacją pod względem wymiarów i zastosowanych materiałów,

b)                  sprawdzenie kwalifikacji (uprawnień) osób wykonujących urządzenia (spawaczy) oraz osób sprawujących nadzór nad ich wykonaniem,

c)                  sprawdzenie rodzaju i zakresu badań przeprowadzonych przez wytwórcę w zakresie zgodności z wymaganiami określonymi w dokumentacji technicznej, zastosowanych normach oraz warunków technicznych wykonania i odbioru urządzenia,

d)                  sprawdzenie prawidłowości wykonanych przez wytwórcę badań oraz przeprowadzonej oceny tych badań,

e)                  przeprowadzenie statycznych i ruchowych prób nośności (dla urządzeń dźwignicowych i transportowych),

f)                  przeprowadzenie prób ciśnieniowych (dla urządzeń ciśnieniowych),

g)                  sprawdzenie masy urządzeń,

h)                  sprawdzenie osprzętu stanowiącego wyposażenie urządzeń,

i)                  sprawdzenie prawidłowości nastawień dla urządzeń zabezpieczających,

j)                  przeprowadzenie kontroli pracy urządzenia w ruchu,

k)                  sprawdzenie wymaganej dokumentacji urządzenia,

l)                  wykonanie innych czynności wynikających z ustaleń dokumentacji, Polskich Norm i warunków technicznych lub decyzji dopuszczającej urządzenie do stosowania w wyrobiskach zakładów górniczych,

2)              okresowe, przeprowadzane w miejscu pracy urządzenia (lub w miejscu przystosowanym do badań) i mające na celu określenie stanu technicznego badanego urządzenia, po ustalonym okresie jego pracy. Badania te obejmują badania podstawowego tworzywa urządzenia, w szczególności powłoki zbiorników ciśnieniowych, lub konstrukcji urządzeń transportu, w tym badanie:

a)                  stanu skorodowania materiału,

b)                  uszkodzeń mechanicznych materiału,

c)                  miejsc dokonywanych napraw pod względem prawidłowości konstrukcyjnej i technologicznej,

d)                  miejsc dokonanych przeróbek,

e)                  połączeń, w tym badanie: połączeń stałych (nity, śruby, złącza spawane, zgrzewane), połączeń ruchomych (sworznie, zawiasy), elementów sprężystych (resory, sprężyny),

f)                  urządzeń kontrolno-pomiarowych, w tym sprawdzenie: ważności dokumentów legalizacyjnych urządzeń oraz prawidłowości wskazań tych urządzeń za pomocą przyrządów kontrolnych,

g)                  urządzeń zabezpieczających, w tym sprawdzenie: stanu zewnętrznego urządzeń pod względem stopnia skorodowania lub występowania uszkodzeń mechanicznych, zgodności budowy z dokumentacją (czy nie dokonano zamiany sprężyn w zaworach bezpieczeństwa) oraz sprawdzenie prawidłowości nastawień i działania tych urządzeń,

h)                  przeprowadzenie prób ruchowych.

3.4.3.       W przypadkach uzasadnionych stanem technicznym i względami bezpieczeństwa eksploatacji urządzeń, badania okresowe mogą być wykonywane w terminach wyznaczonych przez rzeczoznawcę, który przy ustalaniu terminów badań innych niż określone w tabeli uwzględnia następujące kryteria:

1)              złożoność konstrukcji i przeznaczenie urządzenia,

2)              parametry pracy,

3)              warunki eksploatacji,

4)              aktualny stan techniczny,

5)              okres użytkowania urządzenia i jego stopień zużycia,

6)              awaryjność i wypadkowość badanego rodzaju urządzeń.

3.4.4.       Badania nadzwyczajne urządzeń, wynikające z nagłej potrzeby oceny ich stanu technicznego, przeprowadzane są przy urządzeniach pracujących, w nieustalonych terminach, na wniosek użytkownika, w przypadku:

1)              wymiany lub naprawy elementów urządzenia,

2)              wymiany lub naprawy urządzeń zabezpieczających przed nadmiernym wzrostem ciśnienia lub temperatury,

3)              wymiany urządzeń zasilających na urządzenia o innych parametrach lub charakterze,

4)              stwierdzenia uszkodzeń ścianek urządzenia lub nieszczelności,

5)              zmiany układu instalacji współpracującej z urządzeniem,

6)              przekroczenia dopuszczalnych parametrów pracy,

7)              dokonywania przebudowy lub modernizacji urządzenia,

8)              wydania polecenia przez organy nadzoru górniczego.

3.4.5.       Badanie nadzwyczajne przeprowadza się także po wystąpieniu awarii, niebezpiecznego uszkodzenia urządzenia lub niebezpiecznego zdarzenia związanego z jego eksploatacją, dla ustalenia przyczyn zdarzenia i zastosowania działań zapobiegawczych.

3.4.6.       Dla urządzeń ciśnieniowych może być przeprowadzona próba ciśnieniowa. W zależności od wysokości stosowanego ciśnienia, próba ta może mieć na celu ocenę szczelności lub wytrzymałości zbiornika ciśnieniowego.

 

  4.  Wymagania bezpieczeństwa i kryteria oceny stopnia zużycia obudów zmechanizowanych w podziemnych zakładach górniczych.

4.1.        Wymagania w zakresie bezpieczeństwa eksploatacji obudów zmechanizowanych, zwanych dalej "obudowami".

4.1.1.       W wyrobiskach ścianowych o nachyleniu podłużnym powyżej 12° obudowę wyposaża się w urządzenia zabezpieczające przed zsuwaniem oraz umożliwiające okresową korekcję położenia poszczególnych sekcji obudowy.

4.1.2.       Obudowę przystosowuje się do zabudowy opraw oświetleniowych i instalacji elektrycznej.

4.1.3.       Połączenia elementów sekcji obudowy powinny uniemożliwiać ich samoczynne odłączanie.

4.1.4.       Obudowę wyposaża się w niezbędne uchwyty do mocowania urządzeń pomocniczych do podnoszenia i przemieszczania ciężkich elementów w ścianie. Dokumentacja techniczno-ruchowa powinna zawierać wartości maksymalnych sił, jakimi można obciążyć uchwyty, z obliczonym współczynnikiem bezpieczeństwa nie mniejszym niż 3.

4.1.5.       Zespoły i elementy sekcji obudowy o ciężarze powyżej 0,4 kN wyposaża się w uchwyty transportowe i montażowe. Dokumentacja techniczno-ruchowa powinna zawierać współrzędne środka ciężkości sekcji obudowy oraz jej elementów.

4.1.6.       Układ hydrauliczny sekcji obudowy powinien umożliwiać:

1)              pomiar ciśnienia w każdym stojaku sekcji obudowy,

2)              odłączenie od przewodów magistralnych i rozładowanie ciśnienia resztkowego.

4.1.7.       Sterowanie sekcją obudowy odbywa się z miejsca zlokalizowanego pod sąsiednią lub dalszą sekcją, które nie stwarza dla operatora zagrożenia uderzeniem brył ze stropu i ociosu.

4.2.        Ocena stanu technicznego sekcji obudów zmechanizowanych.

4.2.1.       Użytkownik dokumentuje przebieg eksploatacji każdej sekcji obudowy zmechanizowanej, rejestrując co najmniej:

1)              rok i miesiąc produkcji obudowy,

2)              rok i miesiąc przeprowadzonego remontu lub modernizacji obudowy,

3)              czas składowania obudowy na powierzchni określony w miesiącach,

4)              czas eksploatacji w każdej kolejnej ścianie w miesiącach oraz wybieg w metrach,

5)              daty przeprowadzanych napraw i ich zakres.

4.2.2.       Stan techniczny obudowy kontroluje wyznaczona osoba dozoru energomechanicznego co najmniej raz w miesiącu. Wyniki kontroli zapisuje się w książce kontroli obudowy, której wzór ustala kierownik działu energomechanicznego.

4.2.3.       W czasie przeprowadzania codziennych kontroli szczególną uwagę zwraca się na następujące objawy zużycia lub uszkodzenia sekcji obudowy:

1)              występowanie deformacji,

2)              pęknięcia spoin,

3)              szczelność układu hydraulicznego,

4)              występowanie innych uszkodzeń.

4.2.4.       Po zakończeniu eksploatacji ściany, a przed zabudowaniem obudowy w następnej ścianie, obudowa zmechanizowana powinna zostać poddana ocenie, zgodnie z niniejszym załącznikiem.

4.3.        Metody oceny stanu technicznego obudowy zmechanizowanej.

4.3.1.       Stosuje się następujące metody oceny stanu technicznego obudowy lub elementów nośnych obudów zmechanizowanych:

1)              obliczeniową, polegającą na wykonaniu obliczeń wskaźnika "Aw" określającego stan zużycia sekcji obudowy lub jej elementów nośnych, wynikających z warunków naturalnych zalegania pokładów, technologii i eksploatacji oraz typu lub rodzaju obudowy, przeprowadzoną w sposób określony w pkt 4.3.3-4.3.4; obliczenia wykonuje osoba dozoru ruchu wyznaczona przez kierownika działu energomechanicznego,

2)              przeglądu technicznego, bez demontażu sekcji obudowy, przeprowadzoną w sposób określony w pkt 4.3.5. Pod pojęciem przeglądu technicznego sekcji rozumie się jej ocenę wizualną bez demontażu sekcji. Przegląd techniczny wykonuje komisja powołana przez kierownika ruchu zakładu górniczego. W skład komisji oprócz przedstawicieli zakładu górniczego kierownik ruchu zakładu górniczego może również powołać przedstawicieli producenta, jednostki atestacyjnej lub badawczo-rozwojowej.

Osoby wchodzące w skład komisji, przeprowadzające przegląd techniczny, powinny znać budowę i działanie sekcji obudowy zmechanizowanej oraz:

a)                  zasadę współpracy obudowy ze stropem, spągiem, zawałem lub podsadzką hydrauliczną bądź pneumatyczną oraz przenośnikiem, kombajnem lub strugiem,

b)                  budowę części mechanicznej sekcji,

c)                  budowę hydrauliki siłowej i sterowniczej,

3)              badania techniczne, po zdemontowaniu sekcji obudowy, przeprowadza się w sposób określony w pkt 4.3.6. Badanie techniczne wykonuje komisja, o której mowa w ppkt 2), w której skład oprócz przedstawicieli zakładu górniczego powołuje się przedstawiciela producenta, jednostki atestacyjnej lub jednostki badawczo-rozwojowej.

4.3.2.       Ocenę stanu technicznego obudowy przeprowadza się każdorazowo metodami określonymi w pkt 4.3.1.1) i 4.3.1.2), natomiast w przypadku rozbieżności wyników otrzymanych tymi metodami postępuje się zgodnie z metodą określoną w pkt 4.3.1.3).

4.3.3.       Przy metodzie obliczeniowej oceny stanu sekcji obudowy z zastosowaniem wskaźnika "Aw" określa się wskaźnik wykorzystania sekcji obudowy "Aw", biorąc pod uwagę następujące uwarunkowania:

1)              typ obudowy lub sekcji,

2)              rok produkcji lub ostatniej naprawy sekcji obudowy zmechanizowanej,

3)              sumaryczną wielkość wybiegu ścian, w których zabudowana była sekcja,

4)              warunki geologiczno-górnicze ściany, takie jak:

a)                  wskaźnik określający obciążenie, jakie sekcja obudowy przenosi w pokładach zagrożonych tąpaniami,

b)                  rodzaj stosowanego zabezpieczenia sekcji przed obciążeniem dynamicznym,

c)                  stosowanie techniki strzelniczej w wyrobiskach wyposażonych w sekcje obudowy.

4.3.3.1.      W przypadku typu obudowy lub sekcji, o których mowa w pkt 4.3.3.1), rozpatrując sekcję obudowy, rozróżnia się następujące jej odmiany, przyznając odpowiednią liczbę punktów A1:

1)                obudowa osłonowa (O) i osłonowo-podporowa (OP) pracujące w ścianach z zawałem stropu:

a)                   spągnica dzielona                              - 10,

b)                   spągnica jednolita (płytowa)                   - 7,5,

2)                obudowa podporowo-osłonowa (PO) pracująca w ścianie z zawałem stropu:

a)                   spągnica dzielona                              - 8,

b)                   spągnica jednolita                             - 6,

3)                obudowa podporowa (P) pracująca w ścianie z zawałem stropu:

a)                   spągnica dzielona                              - 6,

b)                   spągnica jednolita                             - 4,5,

4)                obudowa podporowa (P) pracująca w ścianach z podsadzką hydrauliczną:

a)                   spągnica dzielona                              - 6,

b)                   spągnica jednolita                             - 4,5,

5)                obudowy pozostałe, w tym zawałowe dostosowane do podsadzki hydraulicznej:

a)                   spągnica dzielona                              - 7,

b)                   spągnica jednolita                             - 5.

4.3.3.2.      W przypadku roku produkcji lub ostatniej naprawy sekcji obudowy, o których mowa w pkt 4.3.3.2), rozpatrując czas pracy sekcji, przyjmuje się współczynnik "A2" według poniższej tabeli. Gdy w sekcji wymieniono niektóre elementy nośne, przy wyznaczaniu współczynnika "A2" uwzględnia się liczbę lat pracy najstarszego elementu nośnego rozpatrywanej sekcji. Przez elementy nośne sekcji obudowy rozumie się stropnicę, osłonę odzawałową, spągnicę i łączniki układu lemniskatowego. W przypadku braku możliwości ustalenia roku produkcji obudowy (elementu nośnego), przyjmuje się, że jest ona eksploatowana dłużej niż 10 lat i postępuje się zgodnie z pkt 4.3.6.

 

Liczba lat pracy od daty produkcji

Wielkość współczynnika A2

lub daty ostatniego remontu

bez remontu

po ostatnim remoncie

do 1 roku

 5,5

 6,0

ponad 1 do 2 lat

11,0

12,0

ponad 2 do 3 lat

22,0

24,0

ponad 3 do 4 lat

33,0

36,0

ponad 4 do 5 lat

44,0

48,0

ponad 5 do 6 lat

60,0

66,0

ponad 6 do 7 lat

72,0

79,0

ponad 7 do 8 lat

84,0

92,0

ponad 8 do 9 lat

96,0

105,0

ponad 9 do 10 lat

120,0

126,0

4.3.3.3.      W przypadku sumarycznej wielkości wybiegu ścian, w których zabudowana była sekcja, o której mowa w pkt 4.3.3.3):

1)                rozpatrując wybieg (i)-tej ściany, przyjmuje się współczynnik:

 

                   wybieg (i)-tej ściany [m]

           A3.i = ---------------------------

                            100 [m]

 

2)                rozpatrując sumaryczny wybieg ścian, w których dana sekcja (lub jej element nośny) pracowała, należy przyjąć współczynnik:

 

                          A3 = S A3.i

 

4.3.3.4.      W przypadku uwarunkowań, o których mowa w pkt 4.3.3.4 ppkt 2) lit. a), rozpatrując obciążenie sekcji, przyjmuje się współczynnik A4.1.i dla:

1)                pokładów nietąpiących                                 - 1,0,

2)                pokładów tąpiących o przewidywanej energii wstrząsów:

a)                   mniejszej od 103 J                                 - 1,0,

b)                   103 J do 105 J                                     - 1,3,

c)                   większej od 105 J                                  - 1,5.

4.3.3.5.      W przypadku uwarunkowań, o których mowa w pkt 4.3.3.4 ppkt 2) lit. b):

1)                jeżeli sekcja obudowy pracuje w pokładach zagrożonych tąpaniami, stosuje się niżej wymienione wielkości współczynnika A4.2.i:

a)                   stojak niewyposażony w dodatkowe zabezpieczenie    - 2,5,

b)                   stojak wyposażony w zawory upustowe lub inne zabezpieczenia- 2,0,

2)                jeżeli sekcja pracuje w pokładach niezagrożonych tąpaniami, współczynnik przyjmuje się jako 1,0.

4.3.3.6.      W przypadku uwarunkowań, o których mowa w pkt 4.3.3.4 ppkt 2) lit. c), oraz wykonywania robót strzałowych w ścianie z sekcjami obudowy zmechanizowanej stosuje się wielkości współczynnika A4.3.i:

1)                przy wykonywaniu robót strzelniczych                  - 1,5,

2)                bez wykonywania robót strzelniczych                   - 1,0.

4.3.4.       Wskaźnik wykorzystania sekcji obudowy "Aw" lub jej najstarszego elementu nośnego oblicza się według wzoru:

 

                  A2     n

         Aw = A1 (--- +1) S(A3.i x A4.1.i x A4.2.i x A4.3.i)

                  A3     1

 

4.3.5.       Przegląd techniczny obudowy.

4.3.5.1.      Zadaniem przeglądu technicznego jest ustalenie przydatności obudowy zmechanizowanej do dalszej eksploatacji. Przegląd przeprowadza się po wykonaniu obliczenia wskaźnika wykorzystania obudowy "Aw" zgodnie z metodyką określoną w pkt 4.3.3-4.3.4, w przypadku gdy obliczona wartość wskaźnika Aw £ 2.000 lub zawiera się w przedziale: 2.000 < Aw < 4.000.

4.3.5.2.      Zakres czynności przeglądu technicznego powinien odpowiadać zakresowi przeglądów okresowych wyszczególnionych w dokumentacji techniczno-ruchowej producenta (poradnik obudowy).

4.3.5.3.      Przy dokonywaniu przeglądu technicznego korzysta się z dokumentacji:

1)                wykonawczej,

2)                techniczno-ruchowej lub poradnika obudowy,

3)                naprawczej.

4.3.5.4.      Podczas przeglądu sprawdza się:

1)                szczelność układu hydraulicznego każdej sekcji przy wykonywaniu wszystkich funkcji sterowniczych,

2)                ciśnienie otwarcia i zamknięcia w blokach zaworowych i zaworach upustowych.

4.3.5.5.      Badaniom poddaje się 5% bloków zaworowych i jeden procent zaworów upustowych zamontowanych w ścianie, ale nie mniej niż trzy zawory.

4.3.6.       Badanie techniczne obudowy.

4.3.6.1.      Badanie techniczne obudowy ma na celu ustalenie, czy obudowa spełnia warunki techniczne producenta określone w jej dokumentacji. Przeprowadza się je w przypadku wystąpienia różnic między obliczonym wskaźnikiem Aw a wynikami uzyskanymi z przeglądu technicznego obudowy.

4.3.6.2.      Badaniu technicznemu podlegają następujące elementy składowe sekcji obudowy po jej demontażu :

1)                stropnica,

2)                spągnica (spągnice),

3)                osłona odzawałowa,

4)                łączniki układu lemniskatowego,

5)                sworznie przegubów centralnych i układu lemniskatowego oraz stropnicy,

6)                stojaki i podpory stropnicy,

7)                układ przesuwu,

8)                układ sterowania.

4.3.6.3.      Sposób i warunki prowadzenia oceny wizualnej i sprawdzenia wymiarów obudowy.

4.3.6.3.1.     Badane elementy obudowy dokładnie oczyszcza się, a następnie ustawia poziomo na podporach. Sposób ustawienia elementów obudowy określa poniższy rysunek.

4.3.6.3.2.     Prawidłowości kształtu (deformacje plastyczne) powinny być zgodne z dokumentacją techniczno-ruchową producenta, a w przypadku gdy nie zawiera ona odpowiednich danych, powinny kształtować się następująco:

1)                 odchyłki prostoliniowości elementów nośnych nie powinny być większe niż 6 mm na 1 m długości lub szerokości,

2)                 elementy niemające wpływu na przenoszenie obciążeń przez sekcję mogą być odkształcone w większym stopniu, ale niewpływającym na funkcjonalność układu,

3)                 gniazda stojaków nie powinny być zdeformowane w stopniu umożliwiającym wypadnięcie stopy lub głowicy stojaka,

4)                 zużycie elementów zabezpieczających sworznie przegubów centralnych i lemniskatowych nie może umożliwić ich wypadnięcia z otworów,

5)                 tolerancja otworów przegubów centralnych i lemniskatowych oraz mocujących podpory może być do 50% większa od określonej w dokumentacji,

6)                 w przypadku deformacji plastycznych otworów, których wymiary przekraczają o 50% do 300% wartości tolerancji określonych w dokumentacji technicznej, elementy z tymi otworami złomuje się lub poddaje naprawie; jeżeli deformacje plastyczne otworów przekroczą 300% wartości tolerancji określonych w dokumentacji technicznej, elementy te złomuje się,

7)                 owalność otworów przegubów centralnych i lemniskatowych nie powinna być większa niż tolerancja otworów określona w pkt 5 i 6,

8)                 maksymalny ubytek grubości elementów nośnych sekcji, tzn. blach i tężników, nie może być większy niż 10%,

9)                 w spoinach nośnych nie dopuszcza się jakichkolwiek pęknięć; dopuszcza się ubytek korozyjny grubości spoin nośnych do 10% poniżej wartości nominalnej określonej w dokumentacji technicznej, w tym:

a)                    dopuszcza się wżery i ubytki na średnicy sworznia zmniejszające ją maksymalnie o 2%,

b)                    owalność i prostoliniowość sworznia powinna się mieścić w granicach tolerancji wymiarowej,

c)                    zużycie sworznia w miejscu kontaktu z zabezpieczeniem nie może umożliwić jego wypadnięcia z otworu.

4.3.7.       Analiza i interpretacja wyników stosowanych metod oceny obudowy.

4.3.7.1.      Jeżeli wskaźnik wykorzystania sekcji obudowy zmechanizowanej Aw obliczony zgodnie z pkt 4.3.4 osiągnie wartość:

 

Aw £ 2.000,

 

a wyniki przeglądu technicznego są pozytywne, przyjmuje się, że stan sekcji jest zadawalający i może być ona przeznaczona do dalszej eksploatacji.

W przypadku wątpliwości co do stanu technicznego obudowy lub elementu nośnego, wynikającej z bieżącej i okresowej kontroli obudowy podczas jej eksploatacji, lub rozbieżności wskaźnika Aw, z przeglądem technicznym wykonuje się badanie techniczne i postępuje w sposób określony w pkt 4.3.6.

4.3.7.2.      Jeżeli wskaźnik wykorzystania sekcji obudowy zmechanizowanej Aw osiągnie wartość:

 

2.000 < Aw < 4.000

 

przeprowadza się przegląd techniczny zgodnie z pkt 4.3.5 przez komisję, o której mowa w pkt 4.3.1.2), w której skład powinni dodatkowo wchodzić przedstawiciele producenta, jednostki atestacyjnej lub jednostki badawczo-rozwojowej.

W przypadku pozytywnych wyników przeglądu technicznego obudowa lub jej elementy mogą być stosowane w następnej ścianie (aż do uzyskania wskaźnika wykorzystania sekcji - elementu - obudowy zmechanizowanej Aw = 4.000). W przypadku negatywnych wyników badań technicznych sekcję lub jej elementy przekazuje się do remontu.

Wynik przeglądu technicznego obudowy zawarty w protokole, sporządzonym z przeprowadzonego przeglądu technicznego, powinien określić konieczny zakres remontu w celu doprowadzenia jej do zgodności z dokumentacją producenta. Protokół zatwierdzony przez kierownika ruchu zakładu górniczego przechowuje się wraz z książką kontroli obudowy.

4.3.7.3.      Jeżeli wskaźnik wykorzystania sekcji obudowy zmechanizowanej Aw osiągnie wartość:

 

Aw ³ 4.000,

 

stan techniczny obudowy kwalifikuje ją do złomowania.

Kierownik ruchu zakładu górniczego w celu dalszej eksploatacji takiej obudowy może powołać komisję, o której mowa w pkt 4.3.1.2), która określi zakres prac naprawczych, wykonywania badań wytrzymałościowych oraz warunków stosowania obudowy, ustalony przez jednostkę badawczo-rozwojową.

 

grafika

 

  5.  Szczegółowe zasady prowadzenia ruchu układów transportu pionowego w wyrobiskach o nachyleniu powyżej 45°.

5.1.        Przepisy niniejszej części załącznika dotyczą szybów i szybików, ich wyposażenia oraz górniczych wyciągów szybowych - urządzeń do transportu wyrobiskami górniczymi pionowymi lub o nachyleniu powyżej 45°.

5.2.        Użyte w niniejszej części załącznika pojęcia oznaczają:

1)             obciążenie statyczne liny wyciągowej nośnej - oddziaływanie sił na przekrój liny podczas postoju wyciągu szybowego,

2)             nadwaga statyczna - różnica sił występujących w linach wyciągowych nośnych podczas postoju wyciągu szybowego,

3)             lina wyciągowa nośna - lina służąca do ciągnienia naczyń wyciągowych i przeciwciężarów w pionowych i pochyłych szybach i szybikach,

4)             lina wyciągowa wyrównawcza - lina łącząca dna naczyń wyciągowych lub naczynia i przeciwciężaru, przeznaczona do wyrównania masy liny nośnej,

5)             lina nośna urządzeń technologicznych - lina służąca do zawieszenia przemieszczanych urządzeń technologicznych w głębionym lub pogłębianym szybie lub szybiku,

6)             lina prowadnicza - lina służąca do prowadzenia naczynia wyciągowego lub końca liny wyciągowej nośnej za pomocą odpowiedniego urządzenia prowadzącego,

7)             lina prowadniczo-nośna - lina nośna przestawnego urządzenia technologicznego będąca jednocześnie liną prowadniczą,

8)             liny do urządzeń pomocniczych - liny kołowrotów do zawieszania kabli, rurociągów, lutniociągów oraz chwytaków ładowarek.

5.3.        Liny nośne.

5.3.1.       Każda lina wyciągowa nośna powinna wykazywać przy założeniu co najmniej współczynnik bezpieczeństwa "n" wyznaczony następująco:

1)              w urządzeniach wyciągowych jednolinowych:

a)                  dla głębokości ciągnienia do 400 m:

n = 7,5 - dla jazdy ludzi,

n = 6,5 - dla wydobycia,

b)                  dla głębokości ciągnienia od 400 m do 1.200 m:

n = 7,5 - 0,001 (H-400) dla jazdy ludzi,

n = 6,5 - 0,001 (H-400) dla wydobycia,

2)              w urządzeniach wielolinowych:

a)                  dla głębokości ciągnienia do 400 m:

n = 7,2 - dla jazdy ludzi,

n = 6,2 - dla wydobycia,

b)                  dla głębokości ciągnienia od 400 m do 1.200 m:

n = 7,2 - 0,001 (H-400) dla jazdy ludzi,

n = 6,2 - 0,001 (H-400) dla wydobycia

- gdzie H oznacza długość liny od kół linowych, bębna lub koła pędnego do naczynia w najniższym położeniu (w metrach),

3)              dla głębokości ciągnienia większej od 1.200 m, wymagany współczynnik bezpieczeństwa jest stały i zachowuje wartość obliczoną dla głębokości równej 1.200 m.

5.3.2.       Przez współczynnik bezpieczeństwa rozumie się stosunek rzeczywistej siły zrywającej linę w całości, określonej przez producenta lub wyznaczonej zgodnie z pkt 5.3.3, do maksymalnego obciążenia statycznego.

5.3.3.       Rzeczywistą siłę zrywającą linę przyjmuje się zgodnie z danymi określonymi przez producenta. W przypadku braku tych danych należy opierać się na wynikach zrywania liny w całości.

5.3.4.       W wyjątkowych przypadkach można obliczyć siłę zrywającą linę w całości, przyjmując następujące wartości nominalnej sprawności wytrzymałościowej - stosunku rzeczywistej siły zrywającej linę w całości do nominalnej siły zrywającej linę, dla lin:

1)              konstrukcji zamkniętej i półzamkniętej jednozwitych - (hon) = 0,9,

2)              konstrukcji zamkniętej i półzamkniętej wielozwitych - (hon) = 0,86,

3)              dwuzwitych jednowarstwowych - (hon) = 0,86,

4)              dwuzwitych wielowarstwowych - (hon) = 0,79,

5)              stalowych płaskich nośnych i wyrównawczych - (hon) = 0,75,

6)              wyrównawczych stalowo-gumowych - (hon) = 0,82.

5.3.5.       Dla liny nowej konstrukcji rzeczywistą siłę zrywającą linę określa producent.

5.3.6.       Przekrój nośno-obliczeniowy (Fo) liny nośnej w wyciągach jednolinowych lub sumę przekrojów lin w wyciągach wielolinowych oblicza się w mm według wzorów:

1)              bez liny wyrównawczej, oblicza się według wzoru:

 

grafika

 

2)              dla wyciągów bez lin wyrównawczych w szybach głębionych, oblicza się według wzoru:

 

grafika

 

3)              dla wyciągów z liną wyrównawczą o ciężarze 1 m równym ciężarowi 1 m liny nośnej, oblicza się według wzoru:

 

grafika

 

4)              dla wyciągów z liną wyrównawczą o ciężarze 1 m różnym niż ciężar 1 m liny nośnej, oblicza się według wzoru:

 

grafika

5.3.7.       Po obliczeniu przekroju nośnego liny (Fo) zgodnie z pkt 5.3.6, wybiera się odpowiednią linę o przekroju nośnym F najbliższym, nie mniejszym od obliczonego.

5.3.8.       Dla liny nośnej wybranej zgodnie z pkt 5.3.7 dobiera się linę wyrównawczą, przyjmując stosunek ciężaru 1 m liny wyrównawczej do ciężaru liny nośnej, na podstawie obliczeń napędu i sprzężenia ciernego liny z kołem/bębnem pędnym maszyny wyciągowej.

5.3.9.       Dla wybranej liny nośnej sprawdza się współczynnik bezpieczeństwa "n" dla transportu urobku i materiałów, w urządzeniach przeznaczonych do jazdy ludzi współczynnik bezpieczeństwa "n" dla jazdy ludzi, które oblicza się według wzorów:

1)              dla wyciągów bez liny wyrównawczej, oblicza się według wzoru:

 

                           F x Rm x hon

                     n = -----------------

                         Qu + Qm + qn * H1

 

2)              dla wyciągów bez liny wyrównawczej w szybach głębionych, oblicza się według wzoru:

 

                           F x Rm x hon

                     n = -----------------

                         Qu + Qm + qn * H5

 

3)              dla wyciągów, w których ciężar 1 m liny wyrównawczej jest równy ciężarowi 1 m liny nośnej, oblicza się według wzoru:

 

                              F x Rm x hon

                     n = ------------------------

                         Qu + Qm + qn x (H1 + H3)

 

4)              dla wyciągów, w których ciężar 1 m liny wyrównawczej jest większy od ciężaru 1 m liny nośnej, oblicza się według wzoru:

 

                              F x Rm x hon

                     n = ---------------------------

                         Qu + Qm + qn x H2 + qw x H4

 

5)              dla wyciągów, których ciężar 1 m liny wyrównawczej jest mniejszy od ciężaru 1 m liny nośnej, oblicza się według wzoru:

 

                              F x Rm x hon

                     n = ---------------------------;

                         Qu + Qm + qn x H1 + qw x H3

 

gdzie poszczególne symbole oznaczają:

F    - przekrój nośny dobranej liny, mm2

Rm   - nominalna wytrzymałość drutów nośnych na rozciąganie w dobranej linie (N/mm2),

Qu   - największy ciężar użyteczny zawieszony na jednym końcu liny (N),

Qm   - największy ciężar martwy zawieszony na jednym końcu liny (N),

qn   - ciężar 1 m dobranej liny nośnej (N),

qw   - ciężar 1 m dobranej liny wyrównawczej (N),

n    - współczynnik bezpieczeństwa,

hon  - współczynnik nominalnej sprawności wytrzymałościowej,

g    - ciężar 1 m liny nośnej przypadający na 1 mm2 przekroju nośnego liny, N/mm2; dla lin

nośnych można przyjąć: = 0,095 N/mm2,

H1   - odległość od osi kół linowych do głowicy naczynia w rejonie najniższego poziomu

załadowczego w podszybiu (m),

H2   - odległość od osi kół linowych do głowicy naczynia w rejonie nadszybia (m),

H3   - odległość od poziomu załadowczego w podszybiu do nawrotu liny wyrównawczej w

rząpiu (m),

H4   - odległość od najwyższego poziomu wyładowczego na nadszybiu do nawrotu liny

wyrównawczej w rząpiu (m),

H4   - odległość od osi kół linowych lub osi koła pędnego do najniższego poziomu głębienia

szybu (m).

5.3.10.       Jeżeli znana jest rzeczywista siła zrywająca linę w całości, wstawia się ją w miejsce licznika we wzorach, o których mowa w pkt 5.3.9.

5.3.11.       Liny wyciągowe nośne przeznaczone do wyciągów szybowych, w których nie stosuje się łapadeł, poddaje się dodatkowemu badaniu rzeczywistej siły zrywającej linę w całości oraz badaniu sprawności wytrzymałościowej.

Współczynnik sprawności wytrzymałościowej - stosunek rzeczywistej siły zrywającej linę w całości do sumarycznej siły zrywającej linę (suma zmierzonych sił zrywających druty nośne rozkręcone z próbki liny), nie może być mniejszy niż:

1)                0,86 - dla lin konstrukcji zamkniętej, półzamkniętej i jednozwitych,

2)                0,82 - dla lin dwuzwitych jednowarstwowych,

3)                0,75 - dla lin dwuzwitych wielowarstwowych.

5.4.        Liny wyrównawcze.

5.4.1.       Lina wyrównawcza powinna mieć przy nałożeniu co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 5.3.2.

5.4.2.       Stosuje się liny wyrównawcze następujących konstrukcji:

1)              okrągłe nieodkrętne, dwuzwite, wielowarstwowe,

2)              płaskie.

5.4.3.       Przy dobieraniu lin wyrównawczych bierze się pod uwagę konieczność ich współpracy ze stacją zwrotną. Lina wyrównawcza powinna mieć w rząpiu warunki pracy zapewniające jej ruch bez uderzeń o elementy wyposażenia szybu zabudowane w rząpiu.

5.4.4.       Stosując liny wyrównawcze okrągłe, zawiesza się każdą z nich na obrotowym zawieszeniu liny wyrównawczej.

5.5.        Liny prowadnicze i odbojowe.

5.5.1.       Linami prowadniczymi, które można stosować, są liny budowy półzamkniętej lub zamkniętej.

5.5.2.       Każda lina prowadnicza lub odbojowa przy założeniu powinna wykazywać co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 5.3.2. Powinno się stosować średnice lin prowadniczych w zależności od głębokości szybu.

 

Głębokość szybu

Minimalna średnica liny prowadniczej (mm)

H<200

32

200<H£400

36

400<H£600

40

600<H£800

44

800<H£1.000

48

1.000<H£1.200

52

1.200<H

56

5.5.3.       W wyciągach szybowych jednolinowych z prowadzeniem linowym stosuje się liny wyciągowe nośne nieodkrętne owalnosplotkowe lub inne nieodkrętne. Dotyczy to również wyciągów awaryjnych i rewizyjnych. Linami nieodkrętnymi są liny, których wartość względnego współczynnika odkrętności Y mieści się w granicach od 0 do 0,4.

5.5.4.       Wartość współczynnika Y, określającego stopień oraz możliwość zrównoważenia danej konstrukcji liny, oblicza się według wzoru:

 

                                 C

                          Y = -------,

                                Cmax

 

gdzie poszczególne symbole oznaczają:

C     - wartość sztywności na skręcanie dla analizowanej liny będąca sumą

       współczynników sztywności poszczególnych jej drutów, czyli:

 

                              n

                          C = S x Ci,

                             i=1

 

Cmax  - maksymalna wartość sztywności liny współzwitej o tej samej liczbie drutów i

       przekroju poprzecznym.

 

5.5.5.       W wyciągach szybowych dwulinowych i wielolinowych z prowadzeniem linowym można stosować liny wyciągowe nieodkrętne lub odkrętne, przy czym ilość lin prawoskrętnych i lewoskrętnych powinna być jednakowa.

5.6.        Liny nośne i prowadniczo-nośne urządzeń technologicznych.

5.6.1.       Linami nośnymi dla urządzeń technologicznych oraz linami prowadniczo-nośnymi, które można stosować, są liny budowy zamkniętej lub otwartej - przeciwzwite lub nieodkrętne.

5.6.2.       Do zawieszenia odeskowań stalowych zaleca się stosowanie lin okrągłosplotkowych.

5.6.3.       Każda z lin nośnych urządzeń technologicznych oraz prowadniczo-nośnych powinna wykazywać co najmniej 7-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 5.3.2, który może być obniżony do 5-krotnego współczynnika bezpieczeństwa, pod warunkiem przeprowadzania okresowych badań metodą magnetyczną oraz zapewnienia równomiernego naciągu lin, sprawdzanego w ustalonych okresach.

5.7.        Liny do zawieszenia urządzeń pomocniczych.

5.7.1.       Każda z lin powinna wykazywać przy założeniu co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 5.3.2.

5.7.2.       Elementy nośne układów zawieszenia urządzeń pomocniczych oblicza się z 10-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

5.8.        Eksploatacja lin wyciągowych.

5.8.1.       Liny wyciągowe powinny spełniać wymagania techniczne określone w odrębnych przepisach.

5.8.2.       W wyciągu szybowym mogą być stosowane wyłącznie liny wyciągowe nośne, wyrównawcze, prowadnicze i odbojowe po dokonanym odbiorze przez rzeczoznawcę z uwzględnieniem uwarunkowań zastosowania, wynikających z dokumentacji górniczego wyciągu szybowego.

5.8.3.       Okres pracy lin wyciągowych określa rzeczoznawca na podstawie wyników badań.

5.9.        Kontrole stanu lin.

5.9.1.       Liny podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli lin wyciągów szybowych klasy I

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/8

R/2

R

2L

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

WDEM

RZ KDEM WDEM

RZ KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

SW

KW

SW

KW

SW

Liny nośne

wyciągów jednolinowych

RE

RE

RE

BM RELZ

BW

-

 

wyciągów wielolinowych

RE

RE

RE

BM

BW RELZ

-

Liny wyrównawcze

-

RE

RE

-

BM

BW*)

Liny prowadnicze i odbojowe

RE

RE

RE

-

BM

BW

*)  badanie BW lin wyrównawczych płaskich co 1,5 roku.

 

Tabela kontroli lin wyciągów szybowych klasy II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/8

R/4

R/2

R

2L

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

WDEM

WDEM

RZ

KDEM WDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KOK

KW

SW

KW

SW

KW

SW

Liny nośne

RE

RE

RE

RE

BM

RELZ

BW

-

Liny wyrównawcze

-

RE

-

RE

-

BM

BW*)

Liny prowadnicze i odbojowe

-

RE

-

RE

-

BM

BW

*)  badanie BW lin wyrównawczych płaskich co 1,5 roku

 

Tabela kontroli lin wyciągów szybowych kubłowych w szybach głębionych i zbrojonych

 

Częstotliwość kontroli

C

R/8

R/4

R/2

R

Przeprowadzający kontrolę

DEM

WDEM

DEM

WDEM

WDEM

RZ

KDEM WDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

SW

KW

SW

Liny nośne

RE

RE

-

BM

BW

Liny prowadnicze i prowadniczo-nośne

RE

RE

-

RE

BW

BM*)

Liny nośne urządzeń pomocniczych

RE

RE

RE

-

-

*)  obowiązkowe badanie BM lin, których współczynnik bezpieczeństwa jest mniejszy od 7

 

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C     - codziennie,

T     - nie rzadziej niż co tydzień,

R/8       - nie rzadziej niż co 6 tygodni,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

2L        - nie rzadziej niż co 2 lata,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP         - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK         - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW          - książka wyciągu szybowego,

SW          - wyniki badania dołączyć do świadectwa wytwórcy,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

RZ          - rzeczoznawca,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

RELZ          - rewizja liny w zawieszeniu,

BM            - badanie magnetyczne,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.9.2.       Raz na dobę przeprowadza się kontrolę lin nośnych, przy czym w wyciągach szybowych z jazdą ludzi kontrolę tę przeprowadza się przed jedną z jazd ludzi.

5.9.3.       Podczas przeprowadzania codziennej kontroli lin nośnych szczególną uwagę zwraca się na następujące objawy postępującego zużycia lub uszkodzenia lin:

1)              deformacje - korkociągi, zaciągnięte pętle, przewężenia, zmiany w układzie splotek,

2)              pęknięcia drutów,

3)              inne uszkodzenia oraz zmiany kształtu powstałe podczas eksploatacji lin w ostatnim dniu.

5.9.4.       Podczas kontroli tygodniowych szczególną uwagę zwraca się na następujące objawy postępującego zużycia lub uszkodzenia lin:

1)              wymienione w pkt 5.9.3,

2)              rozluźnienie drutów zewnętrznych,

3)              skupienia pęknięć drutów na krótkim odcinku - na 1 lub 2 długościach skoku liny,

4)              pęknięcia drutów wewnętrznych,

5)              starcia i rozwalcowania drutów zewnętrznych,

6)              korozję drutów zewnętrznych po starannym oczyszczeniu wybranych odcinków liny lub w przypadkach wątpliwych po wycięciu 1 lub 2 sąsiednich drutów,

7)              korozję drutów wewnętrznych, odsłoniętych przez wycięte druty zewnętrzne,

8)              zmiany długości skoku skręcenia liny i zmiany średnicy liny,

9)              zerwane splotki lub liniska w linach płaskich,

10)             uszkodzenia szycia liny, wypadnięcia nitów lub ich obluzowanie,

11)             uszkodzenia mechaniczne, jak: pofałdowania i skręcenia lin płaskich oraz przegięcie lin okrągłych wyrównawczych,

12)             ruchliwość elementów zawieszenia lin i stan zamocowania lin.

5.9.5.       Badanie korozji drutów w linach prowadniczych i odbojowych w szczególności przeprowadza się w miejscach wlotów i wylotów strug powietrza.

5.9.6.       Badanie starcia drutów przy linach prowadniczych i odbojowych w szczególności przeprowadza się na poziomach pośrednich, gdzie są urządzenia mechaniczne do stabilizacji naczynia podczas jego załadunku lub wyładunku.

5.9.7.       Podczas kontroli wykonywanej co 6 tygodni oraz podczas kontroli wykonywanej co 3 miesiące, bardzo dokładnie kontroluje się liny ze względu na objawy uszkodzeń i zużycia wymienione w pkt 5.9.3 i 5.9.4 oraz dokonuje pomiaru skoku i średnicy liny nośnej co 50 m, a wyniki pomiarów wpisuje się do książki okresowych kontroli wyciągu szybowego.

5.9.8.       Dla każdej eksploatowanej liny wyciągowej nośnej prowadzi się dokumentację przedstawiającą zmiany stanu technicznego liny, stwierdzone podczas kontroli w okresie jej pracy, zawierającą:

1)              arkusz rozkładu pęknięć drutów i uszkodzeń liny,

2)              wykres narastania pęknięć drutów,

3)              wykres wydłużania liny, zgodnie ze wzorem opracowanym przez kierownika działu energomechanicznego.

5.9.9.       Stwierdzone podczas kontroli pęknięcia drutów lub inne uszkodzenia liny zamieszcza się w dokumentacji lin wymienionej w pkt 5.9.8. Osoba kontrolująca, przed przystąpieniem do kontroli wykonywanej co 6 tygodni i co 3 miesiące, zapoznaje się szczegółowo z dokumentacją stanu liny, o której mowa w pkt 5.9.8.

5.9.10.       Jeżeli na podstawie przeprowadzonych kontroli istnieje podejrzenie, że lina wyciągowa nie spełnia wymagań określonych w rozporządzeniu, dokonuje się dodatkowego zbadania liny przez rzeczoznawcę lub linę wymienia się.

5.9.11.       Liny wyciągowe nośne oraz liny wyrównawcze okrągłe i stalowo-gumowe poddaje się wzorcowym badaniom magnetycznym w terminie do jednego miesiąca od daty ich założenia, a wynik badania dołącza się do świadectwa liny.

5.9.12.       Liny wyciągowe nośne w okresach co 6 miesięcy, a liny wyrównawcze okrągłe oraz płaskie stalowo-gumowe, prowadnicze i odbojowe w okresach rocznych poddaje się badaniom magnetycznym w celu wykonania wykresów porównawczych, które dołącza się do świadectwa liny.

5.9.13.       Po przerwie w pracy wyciągu szybowego dłuższej niż miesiąc, linę kontroluje się w zakresie obowiązującym dla kontroli wykonywanej co 6 tygodni.

5.9.14.       Po każdym awaryjnym obciążeniu pochodzącym w szczególności od zakleszczenia naczyń wyciągowych lub przejechania skrajnych poziomów i wjechania w urządzenia hamujące, lina wyciągowa nośna powinna być zbadana przez rzeczoznawcę.

5.9.15.       Stan liny nośnej i wyrównawczej w zawieszeniu powinien być kontrolowany przez osobę wyższego dozoru ruchu działu energomechanicznego nie rzadziej niż co:

1)                6 miesięcy - przy wyciągach zaliczonych do I klasy intensywności ruchu,

2)                12 miesięcy - przy wyciągach zaliczonych do II klasy intensywności ruchu oraz przy wyciągach szybowych wielolinowych.

5.9.16.       Po rocznej eksploatacji liny wyciągowe nośne, po półtorarocznej eksploatacji liny wyrównawcze płaskie stalowe, a po dwuletniej eksploatacji liny wyrównawcze płaskie stalowo-gumowe i liny wyrównawcze okrągłe poddaje się badaniom przez rzeczoznawcę z wykorzystaniem wszystkich dostępnych metod. Terminy następnych badań lin ustala rzeczoznawca.

5.9.17.       W wyciągach szybowych wyposażonych w maszyny wyciągowe bębnowe nie rzadziej niż co 12 miesięcy, bezpośrednio nad zaciskami zawieszenia powinny być odcinane jednometrowe odcinki liny nośnej, poddane próbom wytrzymałościowym drutów na rozciąganie oraz skręcanie lub przeginanie. Wyniki prób powinny być odnotowane. Jeżeli okres pracy liny przekracza 2 lata, badania takie przeprowadza się nie rzadziej niż co 6 miesięcy.

5.9.18.       Liny wyciągowe nośne płaskie w urządzeniach wyciągowych bobinowych powinny być co najmniej raz na kwartał odcinane na długości nie mniejszej niż 1 m ponad zaciskiem, na którym spoczywają sanie prowadnicze, przy czym odcinki te poddaje się próbom wytrzymałościowym w zakresie i terminach określonych w pkt 5.9.17.

5.9.19.       Liny zawieszenia odeskowania stalowego w okresach rocznych odcina się w odległości 40 m od zawieszenia odeskowania.

5.9.20.       Liny do podwieszania ładowarek szybowych i innych urządzeń pracujących między pomostami wiszącymi a dnem szybu powinny być co 6 miesięcy odcięte na odcinku między zawieszeniem a pomostem wiszącym.

5.9.21.       Podczas przemieszczania pomostu wiszącego liny nośne pomostu lub liny prowadniczo-nośne w miejscach ich wyjścia z kół kierujących i z bębnów wciągarek na odcinku równym przemieszczania pomostu kontrolowane są przez osobę upoważnioną do prowadzenia kontroli wyciągów szybowych.

5.9.22.       Liny nośne stalowego odeskowania, po każdym wykonaniu robót strzałowych, poddawane są kontroli na odcinkach między odeskowaniem a pomostem wiszącym przez osobę dozoru górniczego, raz na dobę zaś kontrolowane na całej długości z kubła, przy prędkości nieprzekraczającej 1 m/s, przez osobę upoważnioną do prowadzenia kontroli wyciągów szybowych.

5.9.23.       Podczas kontroli wykonywanej co 6 tygodni, liny nośne stalowego odeskowania powinny być dokładnie kontrolowane w miejscach ich przechodzenia przez koło kierujące i pomosty oraz w miejscach zamocowania lin do odeskowania.

5.9.24.       Liny do podwieszania ładowarek szybowych i innych urządzeń, wraz z kołowrotami, po każdorazowym wykonaniu robót strzałowych w szybie, przed rozpoczęciem pracy ładowarek, powinny być poddane dokładnym oględzinom przez upoważnioną osobę dozoru ruchu górniczego.

5.9.25.       Podczas kontroli wykonywanej co 6 tygodni lina, wraz z kołowrotem i zamocowaniem liny, powinna być szczególnie dokładnie skontrolowana przez osobę dozoru ruchu energomechanicznego.

5.10.        Konserwacja i eksploatacja lin wyciągowych.

5.10.1.       Liny wyciągowe w okresie ich pracy czyści się oraz uzupełnia smar, odpowiednio do potrzeb i warunków szybowych w okresach ustalonych przez kierownika działu energomechanicznego.

5.10.2.       Do smarowania uzupełniającego stosuje się smar, którym lina została nasycona w procesie produkcji lub jego odpowiednik. Smarowanie lin przeprowadza się zgodnie z technologią zalecaną przez producenta.

5.10.3.       Liny zapasowe powinny być ochronione przed korozją wewnętrzną i zewnętrzną.

5.10.4.       Zapasowe liny przechowuje się w sposób zapewniający ochronę przed niekorzystnymi czynnikami warunków otoczenia.

5.10.5.       Liny zapasowe przewija się raz na rok, przy czym daty przewijania powinny być naniesione na specjalną tabliczkę przymocowaną obok tabliczki znamionowej liny. Podczas przewijania liny z jednego bębna na drugi postępuje się w sposób uniemożliwiający zanieczyszczenie, deformację, rozluźnienie oraz inne uszkodzenia liny.

5.10.6.       Średnica rdzenia bębna nie może być mniejsza niż 20 średnic liny splotkowej, 30 średnic liny zamkniętej lub półzamkniętej oraz nie może być mniejsza niż 15 grubości liny płaskiej.

5.10.7.       Obrzeża tarczy bębna powinny wystawać ponad zewnętrzną warstwę liny co najmniej o 10 cm.

5.10.8.       Podczas transportu, przetaczania oraz przewijania liny zabezpiecza się przed uszkodzeniem, zanieczyszczeniem oraz przed wpływem niekorzystnych czynników.

5.11.        Wieże szybowe.

5.11.1.       Wieże szybowe wyposaża się w następujące elementy zabezpieczające ruch wyciągów szybowych:

1)                podchwyty samoczynne,

2)                belki odbojowe,

3)                urządzenia hamujące na wolnych drogach przejazdu,

4)                stanowiska do przeprowadzenia rewizji i badań,

5)                łączniki zabezpieczenia ruchu,

6)                urządzenia sygnalizacyjne,

7)                krzesła szybowe, wraz z towarzyszącymi urządzeniami.

5.11.2.       Wieże szybowe wyposaża się w odpowiednio wykonane dojścia do wszystkich urządzeń wymagających dostępu podczas kontroli, naprawy lub wymiany. Wieże szybowe basztowe wyposaża się dodatkowo w dźwigi towarowo-osobowe.

5.11.3.       Wieże szybowe wyposaża się w instalację oświetleniową umożliwiającą prowadzenie kontroli i napraw w porze nocnej.

5.11.4.       Konstrukcja wież powinna odpowiadać wymaganiom określonym w Polskich Normach oraz zapewniać stateczność we wszystkich fazach pracy w okresie budowy, eksploatacji, przy uwzględnieniu prac związanych w szczególności z wymianą lin, naczyń i kół linowych. Warunki stateczności wieży określa dokumentacja techniczna.

5.11.5.       Belki odbojowe powinny umożliwić przeniesienie siły zrywającej liny nośne, przyłożonej równomiernie w miejscach uderzenia naczynia o belki odbojowe oraz siły wynikające z obciążeń przejmowanych przez belki odbojowe podczas hamowania ruchu wyciągu szybowego w czasie awaryjnego przejazdu poza końcowe technologiczne położenie naczyń wyciągowych.

W przypadku zastosowania układu ruchomych belek odbojowych jego konstrukcja powinna przenieść siłę hamującą ciernego urządzenia hamującego pomnożoną przez współczynnik 1,2.

5.11.6.       Podchwyty i belki podchwytowe powinny przenosić obciążenie od spadającego naczynia. Podchwyty zabudowuje się w wieży w takiej odległości od belek odbojowych, aby wysokość spadku naczynia na podchwyty nie przekraczała 0,5 m oraz powinny wykazywać co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego pochodzącego od ciężaru naczynia wraz z ładunkiem i linami wyrównawczymi. Szerokość podchwytu nie powinna być mniejsza od 70 mm, a długość posadowienia zaczepów naczynia na podchwytach nie powinna być mniejsza niż 50 mm.

W przypadku zastosowania układu ruchomych belek odbojowych zamocowanie układu w wieży powinno przenosić obciążenie statyczne, pochodzące od ciężaru naczynia wraz z ładunkiem i linami wyrównawczymi, pomnożone przez współczynnik 1,3.

5.11.7.       W wieży na wolnej drodze przejazdu zabudowuje się urządzenia hamujące.

5.11.8.       Usytuowanie w wieży elementów wyciągu szybowego powinno spełniać wymagania określone w rozporządzeniu oraz w odrębnych przepisach.

5.11.9.       Na wieżach przewiduje się możliwość zainstalowania suportu do przetaczania rowków kół linowych/kierujących bez konieczności zdejmowania lin.

5.11.10.       Obok kół linowych/kierujących na wieży wykonuje się przejścia zgodne z wymaganiami określonymi w Polskich Normach.

5.11.11.       Pomieszczenia maszyn wyciągowych, aparatury, układów napędowych i sterowniczych na wieżach basztowych chroni się przed szkodliwymi wpływami otoczenia.

5.11.12.       Fundamentowanie wieży wykonuje się w taki sposób, aby była możliwość swobodnego osiadania fundamentów wieży w stosunku do głowicy szybu. Obciążenia od wieży nie powinny być przenoszone na obudowę szybu. Wymagań tych nie stosuje się do wież szybowych pomocniczych wyciągów szybowych.

5.11.13.       Konstrukcja trzonu wieży powinna umożliwiać rektyfikację ustawienia wieży.

5.11.14.       Śruby kotwiące powinny być tak zabudowane, aby była możliwość ich kontroli i wymiany bez naruszania konstrukcji budynku.

5.11.15.       Konstrukcja wieży na powierzchni nie może być połączona z konstrukcją innych budowli.

5.11.16.       W wieży, nad naczyniem wyciągowym stojącym w najwyższym górnym położeniu technologicznym, zapewnia się odległość od belek odbojowych, czyli wolną drogę przejazdu przy prędkości ruchu naczynia wyciągowego:

1)                 do 3 m/s - nie mniejszą niż 3 m,

2)                 powyżej 3 m/s do 12 m/s - co najmniej taką, jak wartość prędkości jazdy w m/s,

3)                 powyżej 12 m/s - co najmniej 12 m.

Dopuszcza się skrócenie o 50% odległości, o których mowa wyżej, w wieżach wyciągów szybowych przeznaczonych do głębienia szybów.

5.11.17.       W przypadku zastosowania ruchomych belek odbojowych długość wolnej drogi przejazdu powinna zapewnić pełne wytracenie energii kinetycznej ruchomych mas wyciągu szybowego.

5.11.18.       Belki odbojowe w wieży zabudowuje się w taki sposób, aby najwyższy zacisk zawieszenia naczynia wyciągowego lub sanie prowadnicze kubła nie uderzyły o koło linowe.

5.11.19.       Ściany trzonu wieży do głębienia szybu pokrywa się blachą do wysokości pomostu podchwytów.

5.11.20.       Głowice wyciągów szybowych będące wyrobiskami podziemnymi wykonuje się w sposób zapewniający ciągłość wentylacji wyrobisk.

5.11.21.       Koła linowe na wieży w wyciągach szybowych ze zrębową maszyną wyciągową z kołem pędnym lub bobinową maszyną wyciągową tak się ustawia, aby płaszczyzna symetrii rowka koła linowego pokrywała się z płaszczyzną określoną przez osie nabiegającej i zbiegającej liny.

5.11.22.       Koła linowe na wieży w wyciągach szybowych z bębnową maszyną wyciągową tak się ustawia, aby kąt odchylenia liny w każdym z dwóch skrajnych położeń od płaszczyzny symetrii rowka linowego nie przekraczał 1°30´.

5.11.23.       W wyciągach szybowych z bębnową maszyną wyciągową przy prędkości jazdy do 6 m/s dopuszcza się, aby kąt, o którym mowa w pkt 5.11.22, nie przekraczał 2° przy położeniu liny na skraju bębna przeciwnym do miejsca mocowania jej końca.

5.11.24.       Zapewnia się takie ustawienie koła linowego względem bębnowej maszyny wyciągowej z dwu- lub wielowarstwowym nawijaniem liny, aby lina w pozycji przechodzenia do następnej warstwy była odchylana od płaszczyzny prostopadłej do osi bębna w kierunku koła linowego o kąt nie mniejszy niż 0°20´ i nie większy niż 1°20´.

5.11.25.       Konstrukcja posadowienia kół linowych w wyrobiskach podziemnych (głowica szybu) powinna przenosić obciążenia wynikające z siły zrywającej linę nośną.

5.11.26.       Szerokość dźwigarów oraz głębokość ich osadzenia w obudowie głowicy szybu tak się dobiera, aby wielkość nacisków na obudowę nie przekroczyła wartości dopuszczalnych dla przyjętego rodzaju obudowy.

5.11.27.       Na konstrukcji wieży o wysokości powyżej 30 m, w odstępach nie większych niż 15 m umieszcza się znaki umożliwiające okresowe sprawdzanie odchyleń i osiadania wieży.

5.11.28.       Profile stalowe na elementy podstawowe wieży powinny spełniać wymagania określone w rozporządzeniu przez cały okres użytkowania wieży, połączenia zaś spawane konstrukcji powinny być wykonane zgodnie z Polskimi Normami.

5.11.29.       Rozmieszczenia posadowienia elementów podstawowych wieży dokonuje się z uwzględnieniem domiaru wyznaczonego przez upoważnionego mierniczego w odniesieniu do osi szybu i zbrojenia szybowego. Ustawienie wieży powinno zapewniać prostoliniowość i ciągłość płaszczyzn prowadzenia naczyń wyciągowych.

5.12.        Eksploatacja wież szybowych.

5.12.1.       Wieże szybowe oraz odpowiednio głowice szybików podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli wież szybowych i głowic szybików wyciągów szybowych klasy I i II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/4

R

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

Wieże wyciągowe i głowice szybików

RE

RE

RE

BW

Tabela kontroli wież szybowych i głowic szybików wyciągów szybowych kubłowych w szybach głębionych i zbrojonych

 

Częstotliwość kontroli

C

R/4

R

Przeprowadzający kontrolę

DEM

WDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

Wieże wyciągowe i głowice szybiku

RE

RE

BW

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C         - codziennie,

T         - nie rzadziej niż co tydzień,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

RZ            - rzeczoznawca,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.12.2.       Każda wieża szybowa, wraz z przynależnymi urządzeniami, powinna być w odstępach rocznych i po każdym obciążeniu awaryjnym zbadana szczegółowo przez komisję pod przewodnictwem kierownika działu energomechanicznego. Z przeprowadzonego badania sporządza się protokół.

5.12.3.       Podczas badania rocznego wież szybowych konstrukcji żelbetowej wykonuje się pomiary drgań wieży w czasie ruchu wyciągu szybowego z parametrami ruchu określonymi w zezwoleniu na oddanie do ruchu.

5.12.4.       Raz na kwartał oraz przed założeniem liny nośnej osoba wyższego dozoru ruchu energomechanicznego przeprowadza kontrolę wieży, biorąc pod uwagę jej wyposażenie stanowiące elementy wyciągu szybowego.

5.12.5.       Koła linowe-kierujące-odciskowe.

5.12.5.1.      Koła linowe-kierujące-odciskowe powinny spełniać wymagania techniczne określone w odrębnych przepisach.

5.12.5.2.      Kąt opasania kół odciskowych powinien zapewniać sprzężenie cierne z liną.

5.12.5.3.      Stosując w wyciągach wielolinowych koła linowe-kierujące-odciskowe sztywno osadzone na osi, zabudowuje się ściśle równolegle do osi kół suport do wyrównywania rowków.

5.12.6.       Kontrole i badania kół linowych-kierujących-odciskowych.

5.12.6.1.      Koła linowe-kierujące-odciskowe podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli kół linowych-kierujących-odciskowych wyciągów szybowych klasy I i II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/4

R

3L

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

KDEM

RZ KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

KW

Koła linowe-kierujące-odciskowe

RE

RE

RE

BW

BN

Tabela kontroli kół linowych-kierujących-odciskowych wyciągów szybowych kubłowych w szybach głębionych i zbrojonych

 

Częstotliwość kontroli

C

R/4

R

3L

Przeprowadzający kontrolę

DEM

WDEM

KDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

KW

Koła linowe-kierujące-odciskowe

RE

RE

BW

BN

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C         - codziennie,

T         - nie rzadziej niż co tydzień,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

3L        - nie rzadziej niż co 3 lata,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

RZ            - rzeczoznawca,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami,

BN            - badania nieniszczące.

 

5.12.6.2.      Raz na kwartał oraz przed założeniem nowej liny wyciągowej nośnej osoba wyższego dozoru ruchu energomechanicznego przeprowadza kontrolę kół, zwracając szczególną uwagę na grubość wieńców kół linowych, stan wykładzin, łożysk, korpusów, połączeń spawanych i śrubowych oraz bicie wieńców kół linowych.

5.12.6.3.      Oznaczenie punktów kontroli wieńców kół powinno być czytelne przez cały okres użytkowania kół linowych.

5.12.6.4.      Podczas kontroli, o której mowa w pkt 5.12.6.2, mierzy się grubość ścianek wieńców w kierunku promieniowym oraz bocznym i odnotowuje wyniki pomiarów w książce okresowych kontroli wyciągu szybowego. W przypadku gdy wieniec koła ma wykładzinę, dokonuje się pomiaru zużycia wykładzin kół, a wyniki odnotowuje w książce okresowych kontroli wyciągu szybowego.

5.12.6.5.      Osie nowo zabudowanych kół, po trzech latach eksploatacji, poddaje się badaniom nieniszczącym przez rzeczoznawcę. Termin następnego badania ustala rzeczoznawca.

5.13.        Sztywne prowadzenie naczyń wyciągowych i zbrojenie szybów.

5.13.1.       Elementów zbrojenia szybowego (dźwigary i prowadniki) nie można wykorzystywać jako podparcia i zamocowania konstrukcji lub urządzeń niezwiązanych z ruchem naczyń wyciągowych w szybie.

5.13.2.       Wymagania określone w pkt 5.13.1 nie dotyczą:

1)                urządzeń sygnalizacji szybowej oraz kontroli ruchu naczyń wyciągowych w szybie,

2)                linek sygnalizacyjnych i pionów szybowych,

3)                elementów przedziałów drabinowych,

4)                pomostów roboczych, ochronnych i kontrolnych wykonywanych na krótki okres w celu realizacji określonego zadania,

5)                konstrukcji dla operacji technologicznych podczas robót szybowych, pod warunkiem obliczeniowego sprawdzenia wytrzymałości elementów i zapewnienia wymaganego współczynnika bezpieczeństwa.

5.13.3.       Profile kształtowników użytych na prowadniki i dźwigary zbrojenia szybowego, do którego mocowane są prowadniki, powinny mieć wymiary zapewniające spełnienie wymagań określonych w rozporządzeniu przez cały okres użytkowania wyciągu szybowego.

5.13.4.       Każdy prowadnik szybowy mocuje się do co najmniej trzech dźwigarów lub wsporników. Wymagań tych nie stosuje się do ostatniego prowadnika ciągu prowadniczego w miejscach przerw na przyszybiach oraz prowadników uchylnych na międzypoziomach.

5.13.5.       Dopuszczalne odchylenia obudowy szybowej od pionu środkowego i osi pionowej szybów, w których mają pracować wyciągi.

5.13.5.1.      Głębienie szybu oraz wykonywanie obudowy szybowej realizuje się do środka szybu, wyznaczonego na powierzchni lub poziomie wyjściowym na podstawie Polskich Norm.

5.13.5.2.      Odrzutowanie środka szybu z powierzchni lub poziomu wyjściowego na dno szybu wykonuje się metodą pionowania mechanicznego, stosując pion środkowy w postaci drutu stalowego, odpowiednio obciążonego, z zachowaniem współczynnika bezpieczeństwa nie mniejszego od trzech.

5.13.5.3.      Dopuszcza się stosowanie innych metod pionowania, pod warunkiem utrzymania dopuszczalnego odchylenia.

5.13.5.4.      Graniczne odchylenie osi pionowej szybu od pionu środkowego wynosi:

 

Głębokość szybu [m]

Maksymalne odchylenie [mm]

do 100

± 10

od   101 do   500

± 20

od   501 do 1.000

± 30

od 1.001 do 1.500

± 40

5.13.5.5.      Dopuszczalne odchylenie odległości obudowy szybu od pionu środkowego w dowolnym przekroju, w zależności od rodzaju obudowy szybu, może wynosić dla obudowy:

1)                 szybu murowanej z cegły, betoników, betonu lub obudowy mieszanej ±50 mm,

2)                 tubingowej ± 20 mm.

5.13.5.6.      Dopuszczalne odchylenie pionowych złączy obudowy tubingowej od kierunku wyznaczonego przez pion środkowy i pion kierunkowy, mierzone na pionowych złączach tubingów, nie może przekraczać wartości ±10 mm.

5.13.5.7.      Prawidłowość zawieszenia pionu środkowego i pionu kierunkowego okresowo (co najmniej co 50 m postępu szybu) kontroluje służba miernicza.

5.13.6.       Wymagania wytrzymałościowe zbrojenia szybów bez stosowania łapadeł.

5.13.6.1.      Prowadniki szybowe traktuje się jako belki wolno podparte na dwóch sąsiednich dźwigarach i obciążone siłą poziomą prostopadłą do osi podłużnej prowadnika, przyłożoną w środku odległości między podporami na dźwigarach.

5.13.6.2.      Dźwigary szybowe traktuje się jako belki wolno podparte na dwóch sąsiednich podporach i obciążone siłą poziomą oraz siłą pionową.

5.13.6.3.      W szybach dwuprzedziałowych lub wieloprzedziałowych, w których ciągi prowadnicze różnych wyciągów szybowych przymocowane są do wspólnego dźwigara szybowego, wytrzymałość tego dźwigara powinna spełniać wymagania sił tylko jednego z naczyń wyciągowych wywołujących największe momenty zginania.

5.13.6.4.      Połączenia dźwigara ze wspornikiem oraz podparcia dźwigara rozporą uważa się za przegub. Połączenie dźwigarów i wsporników stanowi sztywne utwierdzenie.

5.13.6.5.      Wielkość obciążeń prowadników wyznacza się z następujących zależności:

1)                 siłę poziomą Sc działającą na płaszczyznę czołową prowadnika określa się wzorem:

 

                                 Q

                          Sc = ----- [kN],

                                 12

 

2)                 siłę poziomą Sb działającą na boczne płaszczyzny prowadnika określa się wzorem:

 

                         Sb = 0,8 x Sc [kN],

 

3)                 siłę pionową Sp działającą na dźwigary szybowe określa się wzorem:

 

                         Sp = 0,25 x Sc [kN].

 

Siłę pionową powiększa się o ciężar własny segmentu zbrojenia szybowego.

Q -  ciężar naczynia wraz z ładunkiem i zawieszeniami nośnymi naczyń wyciągowych i lin wyrównawczych [kN].

 

5.13.6.6.      Dla wyciągów szybowych wyposażonych w skipy, wielkości sił obciążające prowadnik powiększa się o 30%.

5.13.6.7.      Prowadniki szybowe, po uwzględnieniu zużycia przez starcie lub korozję, powinny wykazywać w przekrojach najbardziej obciążonych współczynniki bezpieczeństwa nie mniejsze niż:

1)                 nL = 2,5 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych Sc pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia przy jeździe ludzi,

2)                 nc = 1,8 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych Sc pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia podczas ciągnienia urobku lub transportu materiałów.

5.13.6.8.      Dźwigary szybowe, po uwzględnieniu ubytku korozyjnego, powinny wykazywać w przekrojach najbardziej obciążonych współczynniki bezpieczeństwa nie mniejsze niż:

1)                 nL = 2,5 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych Sc i sił pionowych Sp, pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia przy jeździe ludzi,

2)                 nc = 1,8 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych Sc i sił pionowych Sp, pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia podczas ciągnienia urobku lub transportu materiałów.

5.13.7.       Dodatkowe wymagania wytrzymałościowe zbrojenia szybów z zastosowaniem łapadeł.

5.13.7.1.      Prowadnik szybowy powinien przenieść maksymalne obciążenie statyczne pochodzące od zawiśnięcia obciążonego naczynia wyciągowego.

5.13.7.2.      Wytrzymałość prowadnika na wyboczenie i ściskanie w warunkach maksymalnego zużycia powinna zapewniać co najmniej 4-krotny współczynnik bezpieczeństwa dla maksymalnego obciążenia statycznego naczynia.

5.13.7.3.      Siły pionowe działające na prowadnik, pochodzące od zawiśnięcia obciążonego naczynia, przenosi się na dźwigar przez wycięcia prowadnika obejmujące dźwigar oraz połączenia śrubowe prowadnika z dźwigarami, przy zapewnieniu 4-krotnego współczynnika bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego naczynia.

5.13.7.4.      Dźwigary szybowe liczy się jako belki wolno podparte obciążone siłą pionową przenoszoną przez prowadnik podczas zawiśnięcia na nim obciążonego naczynia, rozłożoną równomiernie na dźwigary, do których przymocowane są dwa sąsiednie prowadniki.

5.13.8.       Zabudowa elementów zbrojenia w szybie.

5.13.8.1.      Prowadniki i dźwigary szybowe zakłada się w szybie w oparciu o piony wyznaczone na zrębie względem osi szybowych, opuszczone na całą głębokość szybu i unieruchomione (usztywnione) na poziomie najniższym.

5.13.8.2.      W szybach głębokich wykonuje się dodatkowe usztywnienia pionu, tak aby odległość między sąsiednimi poziomami unieruchomień mieściła się w granicach 350 do 450 m.

5.13.8.3.      Dla każdego ciągu prowadników zakłada się jeden pion, tak aby można było wykonać względem niego bezpośrednie pomiary do czołowych i bocznych płaszczyzn prowadnika, a także czołowej ściany dźwigara.

5.13.8.4.      Wyznaczanie pionów do zabudowy zbrojenia szybowego oraz okresową ich kontrolę co 50 m podczas postępu prac zbrojonego szybu wykonuje służba miernicza.

5.13.8.5.      Dźwigary mocuje się do obudowy szybu w sposób określony w Polskiej Normie. Dźwigary przenoszące duże obciążenia pionowe-podporowe dla rurociągów osadza się w obudowie szybowej.

5.13.8.6.      Prowadniki szybowe zakłada się w szybie w oparciu o takie same piony, jakie są stosowane do zabudowy dźwigarów.

5.13.8.7.      Szczelina na stykach sąsiednich prowadników drewnianych, w jednym ciągu, nie może przekraczać 5 mm.

5.13.8.8.      Prowadniki szybowe zabudowuje się tak, aby odstępy ruchowe nie były mniejsze niż:

1)                 200 mm - między naczyniami wyciągowymi,

2)                 150 mm - między naczyniami wyciągowymi a obudową szybu lub konstrukcjami zabudowanymi w szybie, do których nie jest mocowany prowadnik,

3)                 50 mm - między naczyniem a dźwigarami szybowymi, do których mocowany jest prowadnik lub elementami tego mocowania.

4)                 50 mm - między uchwytem prowadnika a prowadnicą naczynia wyciągowego.

5.13.8.9.      Czołowe i boczne płaszczyzny ciągów prowadników założonych do szybu, na wysokości dźwigarów, powinny być zabudowane w stosunku do pionów z odchyleniem ±3 mm, jednak bezwzględna różnica bezpośrednich domiarów na wysokości dwóch sąsiednich dźwigarów nie może być większa niż 3 mm. Odległość czołowych płaszczyzn dwóch naprzeciwległych ciągów prowadników w szybie nie może przekraczać wartości nominalnej o więcej niż 10 mm.

5.13.9.       Eksploatacja i kontrola sztywnego prowadzenia naczyń i zbrojenia szybów.

5.13.9.1.      Sztywne prowadzenie naczyń i zbrojenie szybów podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabeli.

 

Tabela kontroli sztywnego prowadzenia naczyń i zbrojenia szybów

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/4

R

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

Sztywne prowadzenie naczyń i zbrojenia szybów

RE

RE

RE

BW

W tabeli kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C         - codziennie,

T         - nie rzadziej niż co tydzień,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.13.9.2.      Kontrola sztywnego prowadzenia naczyń i zbrojenia szybów może być prowadzona w odstępach większych niż raz na dobę, ale nie większych niż raz na 3 doby, jeżeli stan techniczny na to zezwala. Decyzję w tym zakresie może podjąć kierownik działu energomechanicznego.

5.13.9.3.      Wydłużenie okresu kontroli, o którym mowa w pkt 5.13.9.2, nie dotyczy rząpia szybu i krzeseł szybowych.

5.13.9.4.      Kontrole prowadników, dźwigarów i krzeseł szybowych powinny obejmować pomiary grubości ścianek ich elementów konstrukcyjnych w wyznaczonych miejscach oraz ocenę stopnia ich zużycia. Pomiary wykonuje się w celach porównawczych okresowo, w terminach uzależnionych od postępującej korozji i zużycia. Miejsca pomiaru oraz terminy pomiarów kontrolnych wyznacza kierownik działu energomechanicznego.

5.13.9.5.      Raz do roku stan zbrojenia szybu oraz prowadzenia naczyń powinien zbadać kierownik działu energomechanicznego, a z przeprowadzonego badania sporządzić protokół.

5.13.9.6.      W terminach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego, w zależności od warunków lokalnych i spokoju jazdy naczyń wyciągowych, lecz nie rzadziej niż co 5 lat powinny być przeprowadzane kontrolne pomiary geometrii obudowy szybu i elementów jego zbrojenia, prostoliniowości torów prowadzenia naczyń oraz wartości luzów między prowadnikami a roboczymi płaszczyznami prowadnic ślizgowych.

5.14.        Linowe prowadzenia naczyń wyciągowych.

5.14.1.       Na nadszybiu oraz poziomach podszybi użytkowanych wymagane jest stosowanie sztywnego prowadzenia naczyń wyciągowych, zapewniającego bezpieczny dojazd i przejazd naczyń.

5.14.2.       W szybach wydechowych na odcinku od nadszybia do dolnej krawędzi kanału wentylacyjnego powinien być zapewniony bezpieczny dojazd naczyń wyciągowych.

5.14.3.       Układ lin prowadniczych i odbojowych.

5.14.3.1.      Naczynia wyciągowe prowadzi się za pomocą czterech lub więcej lin prowadniczych. Do prowadzenia naczyń wyciągowych pomocniczych wyciągów szybowych oraz przeciwciężarów o masie do 5.000 kg można stosować dwie liny.

5.14.3.2.      Liny prowadnicze rozmieszcza się w narożach naczynia wyciągowego lub po jednej stronie dłuższego jego boku. W obu przypadkach liny prowadnicze umiejscawia się możliwie najbliżej naroży naczynia wyciągowego.

5.14.3.3.      Gdy prędkość powietrza w szybie przekracza 8 m/s, wszystkie naczynia wyciągowe prowadzi się co najmniej na czterech linach rozmieszczonych w narożach.

5.14.3.4.      Układ lin prowadniczych naczyń wyciągowych powinien wykazywać jednakowy opór jednostkowy S1 przy poziomych przemieszczeniach naczynia wyciągowego oraz jednakowy moment reakcji M1 (w możliwym do uzyskania przybliżeniu) przy obrocie naczynia względem osi pionowej.

5.14.3.5.      Jednostkowa siła oporu S1 równa się sile poziomej, która przyłożona na dowolnej głębokości szybu do układu/zespołu lin prowadniczych wywołuje ich odchylenie o 1 m w kierunku poziomym. Moment reakcji M1 równa się momentowi działającemu w płaszczyźnie poziomej, który przyłożony na dowolnej głębokości szybu do naczynia wyciągowego/przeciwciężaru wywołuje jego obrót względem osi pionowej o kąt przyjęty jako wielkość dogodna do pomiaru. Najmniejszą wielkość jednostkową siły oporu S1 i jednostkowego momentu reakcji M1 dla konkretnego układu lin prowadniczych (w miejscu mijania się naczyń) oblicza się według wzorów:

 

grafika

 

przy czym:

 

grafika

 

                              Hpqp

                          b = -----

                               Qśr

 

grafika

 

gdzie poszczególne symbole oznaczają:

i   - numer liny prowadniczej,

j   - liczba lin prowadniczych naczynia lub przeciwciężaru,

Qi  - ustalony z obliczeń naciąg w danej linie prowadniczej w rząpiu szybu (kN),

Ci  - wskaźnik najmniejszego oporu jednej liny prowadniczej na ugięcie (w kN na 1m),

ugięcia liny w kierunku poziomym (kN/m),

Hp  - długość liny prowadniczej (m),

qp  - ciężar liny prowadniczej (kN/m),

b   - stosunek ciężaru liny prowadniczej do jej naciągu w rząpiu szybu,

Ri  - odległość danej liny prowadniczej od pionowej osi obrotu s naczynia wyciągowego (m).

 

5.14.3.6.      Przy symetrycznym rozłożeniu lin prowadniczych oś obrotu s leży na przecięciu się poziomych osi symetrii tych lin. Przy asymetrycznym rozłożeniu lin prowadniczych odległość osi obrotu s względem przyjętej poziomej osi oblicza się według wzoru:

 

grafika

 

5.14.3.7.      W szybach z jednym urządzeniem wyciągowym, w przypadku gdy nie stosuje się lin odbojowych przy szybkości powietrza w szybie Vp mniejszej lub równej 8 m/s, nominalna odległość an między najbardziej wystającymi elementami dwóch naczyń, z uwzględnieniem zwróconych ku sobie prowadnic, powinna wynosić:

 

an ³ a1 + a2, mm,

 

przy czym:

 

grafika

 

                            6 x Qn x Vu

                       a2 = ----------- , mm,

                              j x C

 

przy czym odległość an jako założenie projektowe powinna spełniać nierówność:

 

an ³ 470 mm,

 

gdzie poszczególne symbole oznaczają:

a1    - składnik odległości uwzględniający poziome przemieszczenia pod wpływem odkrętu

lin nośnych,

a2    - składnik odległości określany ze względu na poziome przemieszczenia naczynia pod

wpływem siły Coriolisa,

k     - współczynnik:

-           dla wyciągów jednolinowych - k = 6,

-           dla wyciągów dwulinowych - k = 1,

-           dla wyciągów czterolinowych - k = 0,7,

S     - siła w linie wyciągowej nośnej S = Qn + H x qn (kN),

Qn    - ciężar naczynia z ładunkiem (kN),

H     - głębokość szybu (m),

qn    - ciężar jednego metra bieżącego pojedynczej liny wyciągowej bądź wszystkich lin

przy wielolinach (kN/m),

l     - wymiar dłuższego boku naczynia wyciągowego w płaszczyźnie poziomej (mm),

d     - średnica liny wyciągowej (mm),

SR2i  - suma kwadratów odległości lin prowadniczych jednego naczynia od jego

pionowej osi obrotu (m2),

C     - wskaźnik najmniejszego oporu jednej liny prowadniczej na ugięcie (w kN).

 

Na 1 m ugięcia liny w kierunku poziomym wskaźnik najniższy wynosi:

-  C = 50 kN/m     - dla wyciągów dwulinowych i czterolinowych,

-  C = 75 kN/m     - dla wyciągów jednolinowych przy Qn £ 200 kN,

-  C = 100 kN/m    - dla wyciągów jednolinowych przy Qn > 200 kN,

-  Vu              - maksymalna prędkość jazdy naczynia wyciągowego (m/s),

-  j               - liczba lin prowadniczych naczynia lub przeciwciężaru.

 

5.14.3.8.      Przy stosowaniu lin odbojowych, między poruszającymi się naczyniami, nominalna odległość an między zwróconymi ku sobie skrajnymi ślizgami odbojowymi, powinna wynosić:

 

an ³ 270 mm.

 

5.14.3.9.      W szybach z dwoma wyciągami szybowymi, których naczynia prowadzone są po linach, nominalna odległość an między najbardziej zbliżonymi elementami sąsiednich naczyń dwóch wyciągów szybowych powinna być większa lub równa większej wartości an obliczonej dla każdego wyciągu.

5.14.3.10.      Nominalna odległość między naczyniem wyciągu szybowego a naczyniem pomocniczego wyciągu szybowego, uruchamianego tylko wtedy, gdy pozostałe wyciągi szybowe w szybie są nieczynne, powinna wynosić:

 

an ³ 250 mm.

 

5.14.3.11.      Przy szybkości powietrza w szybie Vp £ 8 m/s, nominalna odległość naczynia od obmurza szybowego lub od innych elementów konstrukcji zabudowanej w szybie (dźwigarów, wsporników, naczynia prowadzonego na sztywnych prowadnikach) powinna wynosić:

1)                  a0 ³ 320 mm, bez lin odbojowych,

2)                  a0 ³ 200 mm, jeżeli zabudowane są liny odbojowe,

3)                  a0 ³ 250 mm, dla pomocniczych wyciągów szybowych.

5.14.3.12.      Przy prędkości powietrza w szybie Vp > 8 m/s, najmniejsze nominalne odległości określone w pkt 5.14.3.7- 5.14.3.11 zwiększa się o 50%.

5.14.3.13.      Stosuje się liny prowadnicze zgodne z wymaganiami rozporządzenia, z tym że w wyciągach szybowych pomocniczych można stosować liny o średnicach 32 mm niezależnie od głębokości szybu, z zachowaniem wymaganego współczynnika bezpieczeństwa.

5.14.3.14.      W wyciągach szybowych pomocniczych mogą być stosowane także liny prowadnicze okrągłosplotkowe-przeciwzwite-odprężone.

5.14.3.15.      Siła Q naciągu jednej liny prowadniczej w najniższym przekroju liny powinna wynosić co najmniej:

1)                  w wyciągach szybowych dwulinowych i wielolinowych - Q = 8 kN na każde 100 m głębokości szybu,

2)                  w wyciągach jednolinowych przy masie naczynia z ładunkiem mniejszym niż 20 Mg - Q = 12 kN na każde 100 m głębokości szybu,

3)                  w wyciągach jednolinowych przy masie naczynia z ładunkiem większym lub równym 20 Mg - Q = 16 kN na każde 100 m głębokości szybu.

5.14.3.16.      W szybach o głębokości H £ 400 m siłę naciągu lin prowadniczych określoną w pkt 5.14.3.15 zwiększa się o 20%, a przy głębokości H > 1.000 m zmniejsza o 20%.

5.14.3.17.      Dla uniknięcia rezonansu, siły naciągu w poszczególnych linach prowadniczych powinny być między sobą zróżnicowane, ich wartości nie mogą jednak odbiegać od określonych w pkt 5.14.3.15 i 5.14.3.16 o więcej niż 10%.

5.14.3.18.      Liny prowadnicze powinny zwisać pionowo i być naprężone za pomocą zwisających ciężarów w rząpiu.

5.14.3.19.      Dopuszcza się śrubowe lub hydrauliczne naprężanie lin prowadniczych za pomocą urządzeń usytuowanych w wieży, z tym że wówczas wymaga się stosowania urządzeń do ciągłej kontroli sił naciągu w tych linach. Wskaźniki wartości sił naciągu w poszczególnych linach prowadniczych umieszcza się w pomieszczeniu maszyny wyciągowej.

5.14.3.20.      W przypadku spadku siły naciągu w linie prowadniczej o więcej niż 30% w stosunku do nominalnej, urządzenie kontrolne powinno spowodować wywołanie rozróżnianego sygnału alarmowego, a po zatrzymaniu ruchu maszyny wyciągowej powinna nastąpić blokada ruchu.

5.14.3.21.      Jeżeli nie ma pewnie działającej kontroli pozycji obciążników lin prowadniczych, stosuje się urządzenia do ciągłej kontroli sił naciągu w linach.

5.14.3.22.      Między naczyniami oraz między nimi a dźwigarami bądź innymi stałymi elementami wyposażenia szybu zaleca się stosowanie dwóch lub czterech lin odbojowych. Przy czterech linach odbojowych rozmieszcza się je tak, aby wyznaczały prostokąt, romb lub trapez równoramienny, a nie leżały w jednej płaszczyźnie.

5.14.3.23.      Cztery liny odbojowe stosuje się w następujących przypadkach:

1)                  w wyciągach szybowych z jazdą ludzi,

2)                  w szybach, w których prędkość powietrza Vp > 8 m/s.

5.14.3.24.      Liny odbojowe powinny mieć konstrukcję zamkniętą lub półzamkniętą. Średnica lin odbojowych powinna być co najmniej o 2 mm większa od średnicy lin prowadniczych.

5.14.3.25.      Do lin odbojowych stosuje się wymagania naciągu lin określone w pkt 5.14.3.15 - 5.14.3.21.

5.14.4.       Mocowanie lin prowadniczych i odbojowych.

5.14.4.1.      Liny prowadnicze i odbojowe zawiesza się na wieży wyciągowej powyżej belek odbojowych. Połączenia zawieszeń z konstrukcją nośną powinny być krzyżowo-przegubowe lub kuliste.

5.14.4.2.      Zapewnia się łatwy dostęp do zacisków, zawieszeń i ciężarów napinających w rząpiu, a także do zawieszeń, przegubów i urządzeń napinanających na wieży, w celu umożliwienia ich kontroli.

5.14.4.3.      Przewiduje się możliwość korygującego przemieszczania zawieszeń lin prowadniczych i odbojowych na wieży, w przypadku powstania odchyleń podczas eksploatacji.

5.14.4.4.      Prowadzenie obciążników w rząpiu powinno zapewnić prawidłowy rozstaw lin prowadniczych. Nad każdym obciążnikiem umieszcza się daszek chroniący zaciski przed zabrudzeniem oraz spadającymi przedmiotami.

5.14.4.5.      Ciężary napinające liny prowadnicze i odbojowe powinny zwisać swobodnie. Pod ciężarami powinna być przewidziana wolna przestrzeń, z uwzględnieniem możliwych zanieczyszczeń podczas eksploatacji. Liny powinny swobodnie przechodzić przez otwory w pomostach.

5.14.5.       Układ lin prowadniczych w wyciągach szybowych kubłowych.

5.14.5.1.      Jako liny prowadnicze w wyciągach szybowych kubłowych mogą być stosowane liny okrągłosplotkowe-przeciwzwite lub nieodkrętne.

5.14.5.2.      Naciąg lin prowadniczych i prowadniczo-nośnych powinien wynosić co najmniej 8 kN na każde 100 m długości liny dla szybów o głębokości większej od 500 m i co najmniej 10 kN na każde 100 m długości liny dla szybów o głębokości mniejszej lub równej 500 m.

W technicznie uzasadnionych przypadkach gdy ciężar lub moc urządzenia napinającego są niewystarczające, w obliczeniach wymaganego naciągu można uwzględnić połowę ciężaru liny.

5.14.5.3.      Średnice lin prowadniczych powinny być tak dobrane, aby przy obciążeniu liny ciężarem liny lub siłą naciągu współczynnik bezpieczeństwa lin spełniał wymagania określone w pkt 5.6.3.

5.14.5.4.      Do linowego prowadzenia kubła stosuje się co najmniej 2 liny.

5.14.5.5.      Liny prowadnicze i prowadniczo-nośne mogą być napinane obciążnikami, siłownikami, śrubami napinającymi, kołowrotami lub ciężarem pomostów wiszących.

5.14.6.       Eksploatacja linowych prowadzeń naczyń wyciągowych, obsługa i kontrola.

5.14.6.1.      Podczas eksploatacji wyciągu szybowego z linowym prowadzeniem powinny być spełnione następujące wymagania:

1)                 prędkość wjazdu naczynia do sztywnego prowadzenia nie powinna przekraczać V = 1,5 m/s,

2)                 prędkość wjazdu naczynia do pośredniego-podatnego członu prowadników, gdy odległość między tym punktem wjazdu a górnym, skrajnym położeniem przekracza 1,5 wysokości naczynia, powinna być ustalona z zachowaniem ograniczeń bocznych przyspieszeń głowicy naczynia w granicach do 0,5 m/s2,

3)                 w przypadku nagłego zatrzymania maszyny wyciągowej ponowne jej uruchomienie może nastąpić dopiero po okresie koniecznym dla dostatecznego wytłumienia drgań poprzecznych lin prowadniczych,

4)                 rozmieszczenie ładunku na każdym piętrze powinno być możliwie stabilne i równomierne w stosunku do osi liny nośnej lub osi układu lin, w wyciągach szybowych wielolinowych,

5)                 luz między prowadnikami linowymi a tulejami prowadnic ślizgowych nie może przekraczać 10 mm na promieniu,

6)                 krążki prowadnic tocznych powinny stale przylegać do lin,

7)                 luz między ślizgami na naczyniu a prowadnikami sztywnymi nie może przekraczać 1,5 wielkości nominalnej.

5.14.6.2.      W przypadku jednostronnego wycierania się lin prowadniczych i odbojowych dopuszczalne jest ich obrócenie o 180°. Odcinki lin ulegające najszybszemu ścieraniu - w miejscach mijania się naczyń - można przesunąć wzdłuż szybu z zapasu długości każdej liny.

5.14.6.3.      Jeżeli zużycie elementów nośnych zamocowania obciążników lin lub zamocowania zawieszenia lin spowoduje obniżenie współczynnika bezpieczeństwa poniżej 4,5, zamocowanie to wymienia się.

5.14.6.4.      Kontrole lin prowadniczych, odbojowych i prowadniczo-nośnych przeprowadza się zgodnie z wymaganiami pkt 5.9.1, a odcinki lin w zaciskach kontroluje się łącznie z zawieszeniami lin.

5.14.6.5.      Urządzenia napinające liny prowadnicze i odbojowe kontroluje się łącznie z zawieszeniami lin, w szczególności biorąc pod uwagę:

1)                 swobodny zwis w rząpiu ciężarów napinających, które nie mogą być zanurzone w wodzie ani wspierać się na zanieczyszczeniach rząpia,

2)                 przechodzenie lin prowadniczych i odbojowych bez zakleszczeń i przegięć przez otwory w pomostach,

3)                 prawidłowość działania urządzeń mierzących siły naciągu lin prowadniczych i odbojowych.

5.15.        Wyposażenie pomocnicze szybów.

5.15.1.       Konstrukcje wyposażenia szybu wykonuje się z kształtowników o grubości ścianki wynikającej z obliczeń, powiększonej o naddatek na korozję i zużycie.

5.15.2.       Przekroje dźwigarów konstrukcji wyposażenia szybu oblicza się jak przekroje belek wolnopodporowych.

5.15.3.       Konstrukcja wyposażenia szybu powinna wykazywać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa, o ile Polskie Normy nie stanowią inaczej. Przez współczynnik bezpieczeństwa rozumie się stosunek naprężeń niszczących do naprężeń wyznaczonych w obliczeniach dla konstrukcji nośnej, z uwzględnieniem dopuszczalnego zużycia.

5.15.4.       Dźwigary konstrukcji utwierdza się w obmurzu szybu poprzez osadzenie bezpośrednio w obudowie szybu lub za pośrednictwem wsporników, przy czym dźwigary i wsporniki mogą być zamocowane lub zakotwione. Na odcinkach szybu, na których występuje zagrożenie wodne spowodowane zaleganiem za obudową szybu skał luźnych lub zawodnionych, stosuje się wyłącznie kotwienie.

5.15.5.       Głębokość zamurowania przyjmuje się nie mniejszą niż obliczona według wzoru h/2 +150 mm, gdzie h jest wysokością dźwigara w mm, przy czym głębokość zamurowania mierzona w osi dźwigara nie może być mniejsza od 250 mm, a naciski na obudowę nie mogą przekraczać wartości dopuszczalnych dla danej obudowy.

5.15.6.       Długość kotwi w obudowie szybu nie może przekraczać 2/3 grubości obudowy.

5.15.7.       Konstrukcje ostatecznego wyposażenia szybu zabezpiecza się antykorozyjnie.

5.15.8.       Przedziały drabinowe.

5.15.8.1.      Każdy szyb, który zgodnie z kopalnianym planem akcji ratowniczej stanowi drogę ewakuacji pracowników, wyposaża się w przedział drabinowy zgodny z wymaganiami określonymi w Polskich Normach.

5.15.8.2.      W szybach z jazdą ludzi urządza się i utrzymuje przedział drabinowy na całej głębokości, gdy szyb jest jednoprzedziałowy, oraz na tym odcinku szybu wieloprzedziałowego, w których jest jeden wyciąg szybowy. W szybach jednoprzedziałowych z jazdą ludzi można zaniechać budowy lub utrzymania przedziału drabinowego, pod warunkiem zainstalowania wyciągu szybowego awaryjnego.

5.15.8.3.      Szyby bez wyciągów szybowych oraz bez przedziału drabinowego powinny być przystosowane do przeprowadzania kontroli za pomocą odpowiedniego wyciągu rewizyjnego.

5.15.8.4.      Przedział drabinowy sytuuje się w taki sposób, aby była możliwość przejścia ludzi z naczynia wyciągowego do przedziału drabinowego.

5.15.8.5.      Wymagania dotyczące zabudowy dźwigarów pomostów spoczynkowych przedziałów drabinowych stosuje się do dźwigarów zabudowanych między pomostami spoczynkowymi, służącymi do mocowania przepierzenia.

5.15.8.6.      Otwory przejściowe w pomostach spoczynkowych lokalizuje się w taki sposób, aby schodzący drabiną nie trafił w otwór bez drabiny lub niezabezpieczony klapą.

Drabiny ustawia się w sposób umożliwiający pewne oparcie stopy schodzącego na szczeblach. W tym celu odstęp szczebli od dźwigarów, przepierzeń lub obudowy szybu powinien wynosić co najmniej 150 mm.

5.15.8.7.      Przepierzenia umocowuje się w sposób umożliwiający demontaż w przypadku potrzeby uzyskania dostępu do naczyń wyciągowych.

5.15.8.8.      Przy głębieniu szybów w tymczasowych przedziałach drabinowych nie wymaga się:

1)                 zapewnienia punktu podparcia drabiny na belkach nośnych pomostu spoczynkowego,

2)                 wykonania przepierzenia przedziału drabinowego jak w przedziałach stałych, które można zastąpić osłonami drabin oraz barierami ochronnymi o wysokości 1,1 m na pomostach spoczynkowych.

5.15.8.9.      Do połączenia komunikacyjnego pomiędzy dnem głębionego, pogłębianego lub rekonstruowanego szybu a pomostem wiszącym - ramą napinającą lub przedziałem drabinowym (stałym lub tymczasowym) mogą służyć drabiny wiszące.

5.15.8.10.     Maksymalna długość drabiny wiszącej może wynosić 40 m.

5.15.8.11.     Do rząpia szybu lub głowicy szybiku zapewnia się dojście. Dojścia do rząpia szybu lub głowicy szybiku nie są uważane za przedział drabinowy i nie mogą to być drabiny wiszące.

5.15.9.       Pomosty stałe.

5.15.9.1.      Pomosty stałe powinny spełniać następujące wymagania:

1)                 belki nośne pomostów osadza się bezpośrednio w obudowie szybu i mocuje do innych dźwigarów lub do obudowy przez wsporniki wpuszczane albo kotwione,

2)                 pokrycie pomostów wykonuje się z blachy o grubości co najmniej 6 mm, chroniącej przed poślizgnięciem,

3)                 w szybach wentylacyjnych bądź z wyciągami szybowymi skipowymi pomosty mają pokrycie ażurowe,

4)                 pomosty zabezpieczające ludzi przed drobnymi przedmiotami spadającymi szybem wykonane są z nachyleniem w kierunku środka szybu,

5)                 pomosty przekładane mogą być wyłożone balami o grubości co najmniej 50 mm, odpowiednio zabezpieczonymi przed gniciem,

6)                 przy rozpiętościach przekraczających 1,2 m bale powinny być ułożone w dwóch warstwach poprzecznie jedna warstwa do drugiej,

7)                 pokrycia pomostów zabezpiecza się przed przypadkowym przesuwaniem się.

5.15.9.2.      Wszystkie elementy konstrukcyjne pomostów oblicza się metodą naprężeń dopuszczalnych zgodnie z Polskimi Normami, przyjmując współczynnik bezpieczeństwa n = 6.

5.15.9.3.      Przy obliczaniu ustrojów nośnych pomostów przyjmuje się, że:

1)                 obciążenie ciągłe pomostu roboczego wynosi nie mniej niż 5 kPa, a pomostu ochronnego, przelewowego, okapowego i innych 2,5 kPa,

2)                 siły pochodzące od obciążeń działających na małą powierzchnię pomostu (kołowrót, ładowarki, pompy, zbiorniki wody) działają jako siły skupione,

3)                 równocześnie występuje najbardziej niekorzystny układ obciążeń,

4)                 naprężenie zginające dla drewna jest nie mniejsze niż 8 kPa.

5.15.9.4.      Pomosty robocze w szybach wyposaża się w poręcze ochronne oraz krawężniki zgodnie z wymaganiami określonymi w odrębnych przepisach.

5.15.9.5.      Pomosty robocze w szybach głębionych wyposaża się w otwory przelotowe dla kubłów zamykane klapami. Otwory przelotowe bez klap (dla przejazdu kubłów) wyposaża się w osłony zabudowane na wysokość co najmniej 1,8 m.

5.15.9.6.      Przeloty kubłowe posiadające klapy w pomostach wyposaża się w poręcze ochronne o wysokości co najmniej 1,1 m i krawężniki o wysokości nie mniejszej niż 100 mm.

5.15.9.7.      Odległości pomostów roboczych w szybach do naczyń wyciągowych powinny spełniać wymagania w zakresie odległości ruchowych określone w niniejszym załączniku.

5.15.9.8.      Odległość zewnętrznych obrysów kubłów od konstrukcji pomostu powinna wynosić co najmniej 250 mm; odległość ta może być zmniejszona do 100 mm przy ograniczeniu prędkości jazdy kubła do 1 m/s i 50 mm i zastosowaniu w miejscach przewężonych blach odbojowo-ślizgowych oraz ograniczeniu prędkości do 0,5 m/s.

5.15.10.       Zabudowa kabli, lutniociągów i rurociągów.

5.15.10.1.      Rurociągi, kable i lutniociągi lokalizuje się w tarczy szybu, w sposób uniemożliwiający kolidowanie z wrotami na przyszybiach, zabudową zbrojenia szybowego i przedziału drabinowego.

5.15.10.2.      Rurociągi, kable i lutniociągi układa się na całej głębokości szybu w płaszczyźnie przechodzącej przez oś szybu i własną oś geometryczną położoną zgodnie z wymaganiami określonymi w pkt 5.15.10.1.

5.15.10.3.      Głębokość zamurowania wspornika do uchwytu kablowego powinna wynosić co najmniej 200 mm. Wsporniki do uchwytów kablowych powinny wykazywać współczynnik bezpieczeństwa o wartości większej lub równej 6 w stosunku do obciążenia ich masą uchwytów kablowych oraz kabli o długości co najmniej 2 odstępów między wspornikami.

5.15.10.4.      Odstęp punktów zawieszenia kabli w szybie należy dostosować do rozstawu dźwigarów szybowych. W szybach nieuzbrojonych oraz głębionych odstęp ten nie może przekraczać 10 m.

5.15.10.5.      W szybach głębionych uchwyty mocujące rurociągi oraz kable rozmieszcza się w odległości nie większej niż 16 m.

5.15.10.6.      Niedopuszczalne jest mocowanie kabli na elementach zabudowanych w szybie narażonych na wstrząsy.

5.15.10.7.      W szybach głębionych z powierzchni zaliczanych do II-IV kategorii zagrożenia metanowego przejścia kabli i rurociągów przez pomost roboczy na zrębie szybu wyposaża się w odpowietrzniki kominowe na wysokość nie mniejszą niż 2,5 m od powierzchni terenu.

5.15.10.8.      Odległość lutniociągu od czoła przodka wyrobiska pionowego nie powinna być większa niż 4 Ös przy wentylacji tłocznej i kombinowanej oraz 2 Ös przy wentylacji ssącej (S - powierzchnia przekroju poprzecznego wyrobiska pionowego w wyłomie w m2).

5.15.10.9.      W wyrobiskach pionowych, w których pomost wiszący znajduje się w odległości mniejszej od czoła przodka, niż określona w pkt 5.15.10.8, koniec lutniociągu powinien znajdować się między przodkiem a pomostem.

5.15.10.10.       W szybach głębionych z powierzchni, w warunkach zagrożenia metanowego, lutniociąg wyprowadza się na wysokość co najmniej 3 m ponad poziom terenu, a w przypadku gdy wentylator znajduje się w budynku co najmniej 0,5 m ponad dach.

5.15.10.11.       W szybach głębionych z powierzchni, zaliczanych do II-IV kategorii zagrożenia metanowego, w pomoście roboczym na zrębie szybu wykonuje się kominy wentylacyjne o wysokości co najmniej 10 m ponad poziom terenu i o łącznym przekroju o 50% większym od przekroju poprzecznego lutni wentylacyjnych, którymi przewietrzany jest szyb. Kominy te powinny sięgać co najmniej 2 m ponad pomost wysypowy lub ponad wieżę szybową.

5.15.11.       Sztuczne dna szybu.

5.15.11.1.      Sztuczne dna szybu powinny spełniać wymagania techniczne budowy w zakresie urządzeń hamujących na drogach przejazdu w rząpiu.

5.15.11.2.      Sztuczne dna szybu dla wyciągów bez jazdy powinny spełniać następujące wymagania, jeżeli:

1)                  odcinek szybu poniżej sztucznego dna będzie zupełnie nieużywany, wymagane jest założenie dwóch pomostów w odstępie około 3 m, o konstrukcji obliczonej dla obciążenia ciągłego wynoszącego 5 kPa z równoczesnym obliczeniowym sprawdzeniem na obciążenie, urządzeniami lub przedmiotami, które mogą być na nim ustawione,

2)                  odcinek szybu poniżej sztucznego dna będzie czynny dla innego wyciągu lub na odcinku tym pracować mają ludzie, wymagane jest założenie jednego pomostu bezpieczeństwa lub innych urządzeń zabezpieczających oraz założenie w odległości około 3 m poniżej - jednego pomostu kontrolnego; pomost bezpieczeństwa lub inne urządzenia zabezpieczające powinny mieć konstrukcję obliczoną na obciążenie wynikające z ciężaru wozu kopalnianego, wraz z ładunkiem, spadającego z nadszybia. W obliczeniach tych wykazuje się, że pomost nie ulegnie trwałemu odkształceniu. Pomost pokrywa się warstwą amortyzującą. W szybach z wyciągami skipowymi jako ciężar spadający przyjmuje się 1/10 ciężaru użytecznego skipu, zakładając, że przekrój poprzeczny tego ciężaru wynosi 0,5 m2. Pomost rewizyjny powinien odpowiadać warunkom wymienionym w ppkt 1),

3)                  prace na odcinku szybu poniżej sztucznego dna będą miały charakter sporadyczny, nie musi być budowany pomost bezpieczeństwa ani inne urządzenie zabezpieczające, lecz wystarczy zabudowanie pomostów dla obsługi rząpia, określonych w ppkt 1).

5.15.11.3.      Pomosty sztucznego dna szybu dla wyciągów z jazdą ludzi, w których prowadzenie naczyń na drodze przejazdu nie jest wsparte o konstrukcję dna szybu, powinny odpowiadać wymaganiom określonym w pkt. 5.15.11.2 ppkt 2).

5.15.12.       Rząpie szybu.

5.15.12.1.      W rząpiu szybu pod naczyniem wyciągowym stojącym w najniższym dolnym położeniu technologicznym zapewnia się odległość od dna szybu, pomostu lub prowadzenia liny wyrównawczej - wolną drogę przejazdu równą co najmniej wolnej drodze przejazdu w wieży.

5.15.12.2.      W miejscu nawrotu liny wyrównawczej zabudowuje się urządzenie zapobiegające tworzeniu się pętli - stację zwrotną liny wyrównawczej, która nie może stanowić oporu przekraczającego 20% siły zrywającej linę nośną, w przypadku podnoszenia naciągiem liny wyrównawczej. Stację zwrotną wyposaża się w urządzenie kontrolujące pracę liny wyrównawczej. Urządzenie kontrolujące pracę liny wyrównawczej powinno spowodować wywołanie sygnału alarmowego, a po zatrzymaniu ruchu maszyny wyciągowej spowodować blokadę ruchu maszyny wyciągowej.

5.15.12.3.      Rząpie szybu wyposaża się w:

1)                  bezpieczne dojście z poziomu podszybia,

2)                  urządzenie odwadniające lub specjalne wyrobiska górnicze dla odprowadzania wody,

3)                  sygnalizację dopuszczalnego stanu zawodnienia przekazywaną co najmniej do stanowiska maszynisty wyciągowego lub stanowiska sygnalisty szybowego najniższego poziomu,

4)                  pomosty do konserwacji i przeglądów urządzeń w nim zabudowanych,

5)                  urządzenia do przewietrzania,

6)                  system kontrolny stanu pracy urządzeń do przewietrzania i składu atmosfery odpowiednio do występującego zagrożenia.

5.15.13.       Budowa innych urządzeń pomocniczych wyposażenia szybów powinna spełniać wymagania określone w Polskich Normach.

5.15.14.       Kontrola wyposażenia pomocniczego szybów.

5.15.14.1.      Wyposażenie pomocnicze szybów podlega kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli wyposażenia pomocniczego szybów z wyciągami szybowymi klasy I i II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/4

R

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

Wyposażenie pomocnicze szybu

RE

RE

RE

BW

Tabela kontroli wyposażenia pomocniczego szybów z wyciągami szybowymi kubłowymi w szybach głębionych i zbrojonych

 

Częstotliwość kontroli

C

R/4

R

Przeprowadzający kontrolę

DEM

WDEM

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

Wyposażenie pomocnicze szybu

RE

RE

BW

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C         - codziennie,

T         - nie rzadziej niż co tydzień,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.15.14.2.      Kontrole wyposażenia pomocniczego szybów obejmują pomiary grubości ścianek dźwigarów i innych konstrukcji w wyznaczonych miejscach oraz ocenę stopnia ich zużycia, wykonywaną w celach porównawczych, okresowo w zależności od postępującej korozji i zużycia. Miejsca oraz terminy pomiarów kontrolnych wyznacza kierownik działu energomechanicznego.

5.16.        Maszyny wyciągowe.

5.16.1.       Maszyny wyciągowe oraz ich usytuowanie powinny być zgodne z wymaganiami technicznymi określonymi w odrębnych przepisach.

5.16.2.       Maszyny wyciągowe powinny sprostać obciążeniom ruchowym występującym podczas rozruchu, jazdy ustalonej, dojazdu, a także w czasie hamowania; powinny być zabezpieczone przed ich uruchomieniem przez osoby nieupoważnione; zabezpieczenie powinno polegać na blokadzie urządzeń sterowniczych lub zabezpieczeniu pomieszczenia ze stanowiskiem sterowniczym.

5.16.3.       Urządzenia elektryczne szczególnie wrażliwe na wpływy temperatury otoczenia oraz zanieczyszczeń chemicznych i mechanicznych atmosfery instaluje się w pomieszczeniach przewietrzanych czystym powietrzem.

5.16.4.       Eksploatacja i kontrole maszyn wyciągowych.

5.16.4.1.      Maszyny wyciągowe podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli maszyn wyciągowych wyciągów szybowych klasy I

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/8

R/2

R

3L

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

KDEM

RZ

KDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

KW

KW

Maszyna wyciągowa

RE

RE

RE

BW

BH

BW

Tabela kontroli maszyn wyciągowych wyciągów szybowych klasy II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/12

R/2

R

3L

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

KDEM

RZ

KDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

KW

KW

Maszyna wyciągowa

RE

RE

RE

BW

BH

BW

Tabela kontroli maszyn wyciągowych wyciągów szybowych kubłowych w szybach głębionych i zbrojonych

 

Częstotliwość kontroli

C

R/8

R/2

R

3L

Przeprowadzający kontrolę

DEM

WDEM

KDEM

RZ

KDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

KW

KW

Maszyna wyciągowa

RE

RE

BW

BH

BW

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C           - codziennie,

T           - nie rzadziej niż co tydzień,

R/12        - nie rzadziej niż co miesiąc,

R/8         - nie rzadziej niż co 6 tygodni,

R           - nie rzadziej niż co rok,

3L          - nie rzadziej niż co 3 lata,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

RZ            - rzeczoznawca,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BH            - badanie hamulców,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.16.4.2.      Podczas kontroli tygodniowej maszyny wyciągowej upoważniona osoba dozoru ruchu energomechanicznego o specjalności mechanicznej oraz upoważniona osoba dozoru ruchu energomechanicznego o specjalności elektrycznej dokonują kontroli stanu technicznego poszczególnych elementów maszyny wyciągowej, w szczególności:

1)                 linopędni z wałem i umocowaniem,

2)                 umocowania lin w bębnach,

3)                 urządzeń hamulcowych,

4)                  sprzęgła bębna luźnego,

5)                 wskaźników głębokości i prędkości,

6)                 układu regulacji i kontroli prędkości wraz z ich działaniem,

7)                 stanu smarowania części ruchomych.

5.16.4.3.      Podczas kontroli wykonywanych co miesiąc lub co 6 tygodni upoważniona osoba dozoru wyższego ruchu energomechanicznego dokonuje kontroli stanu technicznego poszczególnych elementów maszyny wyciągowej w zakresie kontroli tygodniowej, a także przeprowadza próby statyczne i dynamiczne hamulców, w zakresie ustalonym przez kierownika działu energomechanicznego.

5.16.4.4.      Kierownik działu energomechanicznego przeprowadza co 6 miesięcy badanie maszyny wyciągowej wraz z obwodami bezpieczeństwa, zabezpieczeniami ruchowymi. W szczególności bada skuteczność działania hamulców, działania układu regulacji i kontroli prędkości oraz skuteczność układów zabezpieczeń i blokad.

5.16.4.5.      Raz na trzy lata rzeczoznawca przeprowadza badanie maszyny wyciągowej, w celu stwierdzenia jej stanu technicznego i stopnia zużycia jej podstawowych elementów, części oraz zespołów. W szczególności bada się:

1)                 wał główny i przekładnię napędu,

2)                 sprzęgło bębna luźnego,

3)                 układ dźwigu hamulców i elementy wyzwalające hamulec,

4)                 układ kontroli oraz regulacji prędkości,

5)                 urządzenia zabezpieczające maszynę,

6)                 elementy wykonawcze i sterujące hamulców,

7)                 maszyny i urządzenia układu napędowego.

5.16.4.6.      Do oceny stanu technicznego wału głównego i układu dźwigni hamulcowych wykorzystuje się badania nieniszczące, które raz na trzy lata przeprowadza rzeczoznawca.

5.16.4.7.      Badanie, o którym mowa w pkt 5.16.4.5, dotyczy również maszyn wyciągowych w wyciągach szybowych do głębienia i zbrojenia szybów, przed każdym ich montażem na nowym stanowisku pracy.

5.16.5.       Obliczanie i kontrola nastawów hamulcowych maszyn wyciągowych.

5.16.5.1.      W celu sprawdzenia spełnienia wymagań w zakresie skuteczności działania hamulca oblicza się:

1)                 skuteczność hamowania manewrowego i hamowania bezpieczeństwa w czasie postoju maszyny,

2)                 wartość ciśnienia, przy której ma zadziałać zabezpieczenie niedomiarowe,

3)                 wysokość zespołu ściśniętych sprężyn, przy której ma zadziałać zabezpieczenie przed przekroczeniem dopuszczalnych wartości skoku szczęk,

4)                 przyspieszenia i opóźnienia krytyczne przy maszynach z ciernym napędem liny,

5)                 opóźnienia hamowania manewrowego,

6)                 opóźnienia hamowania bezpieczeństwa.

Obliczenia te powinny stanowić załącznik do dokumentacji górniczego wyciągu szybowego.

5.16.5.2.      Przez współczynnik bezpieczeństwa hamowania rozumie się stosunek momentu hamującego do maksymalnego statycznego momentu obciążenia. Moment hamujący wyznacza się, uwzględniając:

1)                 siłę napędową źródła siły (napór sprężonego powietrza, ciężar obciążnika, siła docisku sprężyn),

2)                 przełożenie siłowe,

3)                 współczynnik tarcia,

4)                 promień przyłożenia siły tarcia,

5)                 sprawność mechaniczną.

5.16.5.3.      Maksymalny statyczny moment obciążenia wyznaczają:

1)                 ciężar ładunku użytecznego,

2)                 różnica ciężaru naczyń lub naczynia i przeciwciężaru,

3)                 różnica ciężaru lin nośnych i wyrównawczych,

4)                 promienie nawijania lub przewijania lin nośnych.

5.16.5.4.      Zabezpieczenie niedomiarowe układu zasilania pneumatycznego lub hydraulicznego hamulca stanowi zabezpieczenie przed niedopuszczalnym spadkiem ciśnienia zasilania pneumatycznego lub hydraulicznego, uniemożliwiającym uzyskanie wymaganej siły hamowania lub też wymaganej siły odwodzącej. Zabezpieczenia realizuje się, dokonując kontroli ciśnienia zasilania pneumatycznego lub kontroli prawidłowego położenia elementów zespołu roboczego albo napędowego hamulca. W hamulcach z pneumatycznym źródłem siły, kontrola ciśnienia zasilania powinna być sprawdzana na poziomie 90% ciśnienia wymaganego dla uzyskania siły hamowania manewrowego zgodnej z dokumentacją.

5.16.5.5.      W obliczeniach opóźnień krytycznych przeprowadzonych dla modelu wyciągu z linami o nieskończenie małej sprężystości wzdłużnej uwzględnia się:

1)                 współczynnik tarcia wykładziny ciernej,

2)                 kąt opasania liny,

3)                 statyczne obciążenia lin,

4)                 masy ruchome wyciągu wpływające na sprzężenie cierne liny.

5.16.5.6.      Obliczenia przeprowadza się dla następujących warunków ruchu i obciążenia podczas jazdy:

1)                 w kierunku działania statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej (opuszczanie),

2)                 w kierunku przeciwnym do kierunku działania tego momentu (podnoszenie),

3)                 próżnymi naczyniami.

5.16.5.7.      Podczas hamowania bezpieczeństwa opóźnienia krytyczne nie mogą być przekroczone.

W tym celu siła hamująca, w razie potrzeby, może być ograniczona. W układach z pneumatycznym źródłem siły hamowania siłownik może być zasilany ciśnieniem wyprzedzania pneumatycznego, natomiast w siłownikach odwodzących (obciążnik hamulcowy, zespół ściśniętych sprężyn) może być podtrzymywane ciśnienie resztkowe. W maszynach wyciągowych wyposażonych w hamulec z jednym obciążnikowym źródłem siły hamowania bezpieczeństwa, w razie potrzeby dopuszcza się, aby siła ta podczas postoju maszyny zapewniała co najmniej 2-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do największego statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej.

5.16.5.8.      Obliczeniowe opóźnienie hamowania manewrowego wyznacza się w przypadku ruchu w kierunku działania statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej w najniekorzystniejszych warunkach obciążenia.

5.16.5.9.      Obliczeniowe opóźnienie hamowania bezpieczeństwa wyznacza się dla:

1)                 ruchu w kierunku działania statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej,

2)                 ruchu w kierunku przeciwnym do kierunku działania tego momentu,

3)                 przejazdu próżnymi naczyniami (tylko dla maszyn z ciernym napędem liny).

5.16.5.10.      Obliczenia wytrzymałościowe elementów hamulca przeprowadza się dla obciążeń wynikających z maksymalnej siły działania zespołu napędowego bez uwzględnienia sprawności przeniesień siłowych.

5.16.5.11.      Do obliczeń opóźnień krytycznych przyjmuje się współczynnik sprzężenia ciernego lin z wykładziną bębna µ = 0,2, a dla wykładzin z tworzyw sztucznych dopuszczonych do stosowania µ = 0,25.

5.16.5.12.      Współczynnik tarcia między okładziną cierną i bieżnią hamulcową przyjmuje się µ = 0,4, jeśli producent okładzin lub maszyny wyciągowej nie podaje niższej wartości.

5.16.5.13.      Dla obliczenia momentu hamującego przyjmuje się następujące współczynniki sprawności:

1)                  0,9 - dla hamulców z zespołem napędowym z osobnymi źródłami siły hamowania manewrowego i hamowania bezpieczeństwa oraz dla hamulców z zespołem napędowym, w którym oba źródła siły (pneumatyczne i sprężynowe lub obciążnikowe) są źródłami siły hamowania bezpieczeństwa,

2)                  1,0 - dla siłowników hydraulicznych hamulców tarczowych przy obliczaniu współczynnika bezpieczeństwa hamowania; w tych przypadkach, gdy nominalna siła dociskowa jest wyznaczana z teoretycznej charakterystyki zespołu ściśniętych sprężyn.

5.16.5.14.      Następujące nastawy hamulców:

1)                  ciśnienie sprężonego powietrza wymagane dla uzyskania siły hamowania manewrowego zgodnej z dokumentacją,

2)                  ciśnienie wyprzedzania pneumatycznego wymagane dla uzyskania siły hamowania bezpieczeństwa zgodnej z dokumentacją,

3)                  wysokość zespołu ściśniętych sprężyn wymagana dla uzyskania siły hamowania manewrowego zgodnej z dokumentacją,

4)                  ciśnienie resztkowe, zmniejszające działanie obciążnika lub zespołu ściśniętych sprężyn wymagane dla uzyskania siły hamowania bezpieczeństwa zgodnej z dokumentacją,

5)                  ciśnienie podtrzymania obciążnika lub zespołu ściśniętych sprężyn, wymagane dla prawidłowego odwodzenia hamulca,

6)                  masy obciążników

- mogą być skorygowane w granicach 10% obliczeniowych wartości siły napędowej.

Korekta może być przeprowadzona podczas odbioru technicznego wyciągu szybowego, a także podczas eksploatacji wyciągu na podstawie protokołu komisji w składzie przyjętym dla komisji odbioru technicznego wyciągu.

5.16.5.15.      W przypadku stwierdzenia rozbieżności większych, niż wynika z pkt 5.16.5.14, zmiana nastawów wymaga:

1)                  dokonania szczegółowej analizy obliczeń i działania hamulca z udziałem rzeczoznawcy,

2)                  dokonania odbioru technicznego maszyny w warunkach zmienionych nastawów hamulcowych,

3)                  uzyskania zezwolenia na zmianę nastawów hamulcowych w trybie przewidzianym dla uzyskania zezwoleń na wprowadzenie zmian w wyciągu szybowym.

5.16.5.16.      Do zezwolenia na wprowadzenie zmian nastawów hamulcowych większych, niż to wynika z pkt 5.29.15, dołącza się:

1)                  skorygowane obliczenia, jeżeli analiza obliczeń i badania hamulca wykazały, że do obliczeń przyjęto błędne bądź nieaktualne dane dotyczące:

a)                     mas ruchomych wyciągu,

b)                     warunków obciążenia wyciągu,

c)                     geometrii zespołu roboczego lub napędowego,

d)                     źródeł lub wielkości sił,

2)                  orzeczenie uprawnionego rzeczoznawcy o nastawach hamulcowych, jeżeli analiza obliczeń i badania hamulca wykazały, że różnica między obliczeniową i rzeczywistą skutecznością hamowania jest wynikiem:

a)                     innego, niż przyjęto w obliczeniach, kierunku wypadkowej sił nacisku oraz innego, niż przyjęto w obliczeniach, przełożenia siłowego,

b)                     innego, niż przyjęto w obliczeniach, współczynnika tarcia między okładziną cierną i bieżnią hamulcową,

c)                     innej, niż przyjęto w obliczeniach, sprawności działania zespołu napędowego i sprawności przeniesień siłowych,

d)                     współdziałania ze źródłem siły hamującej elementów zespołu napędowego o niezidentyfikowanym ciężarze, istotnym w ogólnym bilansie sił.

5.16.5.17.      Kontrola nastawów hamulcowych wykonywana jest w następujący sposób:

1)                  maszyniści obsługujący maszynę wyciągową oraz nadzorujące osoby dozoru energomechanicznego powinny być zapoznane z nastawami hamulcowymi wynikającymi z dokumentacji górniczego wyciągu szybowego,

2)                  dla każdej maszyny wyciągowej w szczegółowej instrukcji uwzględnia się sposób przeprowadzania prób, w celu zbadania pewności statycznej i dynamicznej układu hamulcowego, w zależności od warunków lokalnych,

3)                  przy każdym przekazywaniu maszyny wyciągowej maszynista przeprowadza próby statyczne hamulca manewrowego oraz sprawdza prawidłowość nastawienia: ciśnienia wyprzedzenia, ciśnienia resztkowego i prawidłowego wskazywania przyrządów pomiarowych,

4)                  podczas każdej kontroli tygodniowej, miesięcznej i sześciotygodniowej oprócz sprawdzenia nastawów hamulcowych wykonuje się próbę statyczną hamulca bezpieczeństwa,

5)                  podczas kontroli półrocznych, oprócz kontroli wymienionych w pkt 5.16.5.17.4), wykonuje się próby dynamiczne układu hamulcowego maszyny wyciągowej w celu określenia rzeczywistej pewności dynamicznej w różnych warunkach pracy maszyny wyciągowej i porównania ich z danymi w dokumentacji wyciągu szybowego. Próby dynamiczne hamulców mogą być wykonane wyłącznie pod bezpośrednim nadzorem osób upoważnionych do przeprowadzania tych prób,

6)                  raz w roku rzeczoznawca przeprowadza kontrolę nastawów hamulcowych przy użyciu rejestrującej aparatury pomiarowej, w obecności kierownika działu energomechanicznego.

5.17.        Przyszybia wyciągów klatkowych.

5.17.1        Poziom przyszybia powinien stanowić poziom główki szyny końca toru stałego na poziomie przyszybowym po stronie zapychania wozów do klatki, a gdy na poziomie przyszybowym nie ma torów - poziom spągu (zrębu) lub konstrukcji stalowej przylegającej do szybu.

5.17.2.       Urządzenie załadowcze stanowi kompleks obejmujący:

1)                po stronie zapychania:

a)                   pomost wahadłowy,

b)                   zaporę szybową,

c)                   zaporę rozdzielczą,

d)                   hamulec torowy,

e)                   urządzenia zapychające,

2)                po stronie wypychania:

a)                   pomost wahadłowy,

b)                   zaporę wsteczną lub zaporę koszową,

c)                   wyciągacz wozów.

5.17.3.       Budowa przyszybi wyciągów klatkowych.

5.17.3.1.      Wszystkie tory na przyszybiach, na których odbywa się ruch wozów, muszą być wyposażone w zaporę szybową po stronie wjazdu wozów do naczynia wyciągowego i w zaporę wsteczną po stronie wyjazdu wozów (dotyczy to każdego toru).

5.17.3.2.      Przyszybia wyciągów szybowych klasy II, dla wozów o ładowności poniżej 1 Mg, nie muszą być wyposażone w urządzenia zapychające.

5.17.3.3.      Przyszybia dla klatek wielopiętrowych z więcej niż jednym wozem na piętrze oraz wyciągów szybowych klasy I wyposaża się w urządzenia zapychające i dwie zapory rozdzielcze lub jedną zaporę rozdzielczą i hamulec torowy.

5.17.3.4.      Wszystkie przyszybia wyposaża się we wrota szybowe. Wrota szybowe muszą mieć zamknięcia mechaniczne za pomocą rygla, uniemożliwiające otwarcie wrót szybowych podczas nieobecności klatki na przyszybiu. Zamknięcia powinny umożliwiać zamykanie lub otwieranie wrót z klatki, w sposób niepowodujący trudności, stosowania kluczy lub specjalnych narzędzi.

Wrota szybowe na przyszybiach wyciągów pomocniczych nie muszą posiadać blokady uzależniającej możliwość otwarcia wrót szybowych od obecności klatki na poziomie przyszybia.

5.17.3.5.      Wrota szybowe na przyszybiach, wyposażonych w urządzenia zapychające, wyposaża się w napęd umożliwiający szybkie i bezpieczne otwarcie i zamknięcie. Zamknięcie wrót powinno odpowiadać wymaganiom określonym w pkt 5.17.3.4.

5.17.3.6.      Jeżeli różnica poziomu piętra klatki obciążonej i klatki pustej (po opróżnieniu) w stosunku do poziomu przyszybia przekroczy 50 mm, to powinny być stosowane pomosty wahadłowe.

5.17.3.7.      Zapory szybowe powinny wytracić całkowicie energię kinetyczną wozów przy założeniu, że opóźnienie dla wozów pełnych (z ładunkiem) nie może przekroczyć wartości 25 m/s2. W przypadku przekroczenia tej wielkości stosuje się wyposażenie dodatkowe zapewniające właściwe opóźnienie, w szczególności hamulce torowe przed zaporami.

5.17.3.8.      Zapory szybowe na przyszybiach bez urządzeń zapychających mogą być ręczne; hak podnosi się w nich samoczynnie po zwolnieniu dźwigni.

5.17.3.9.      Zapory szybowe na przyszybiach, na których odbywa się jednostronny załadunek i wyładunek wozów, powinny mieć uchylny hak niestabilny, umożliwiający wyciągnięcie lub wypchnięcie wozów z klatki bez potrzeby opuszczania zapory.

5.17.3.10.      Pomosty wahadłowe powinny mieć odpowiednią ruchliwość i wytrzymałość oraz być tak skonstruowane i zamontowane, aby w stanie opuszczonym zahaczenie o nie przestawianą klatkę było niemożliwe.

5.17.3.11.      Zapory szybowe powinny mieć taką konstrukcję, aby wozy nie mogły ich przeskoczyć lub zniszczyć. Współczynnik bezpieczeństwa elementów zapory narażonych na działanie dynamiczne powinien być większy lub równy wartości 6, w stosunku do maksymalnego statycznego obciążenia ruchowego. Odcinek toru, na którym zabudowana jest zapora, powinien być poziomy.

5.17.3.12.      Konstrukcja nośna urządzeń przyszybowych powinna mieć współczynnik bezpieczeństwa większy lub równy wartości 6, w stosunku do maksymalnych statycznych obciążeń ruchowych.

5.17.3.13.      Rozpoczęcie załadowania klatki wozami powinno być możliwe po ustawieniu klatki na poziomie przyszybia.

5.17.3.14.      Podczas jazdy ludzi nie mogą być uruchomiane urządzenia załadowcze, z wyjątkiem pomostów wahadłowych.

5.17.3.15.      Przestawienie pięter klatki może się odbywać podczas:

1)                  jazdy ludzi, wyłącznie przy zamkniętych wrotach szybowych i podniesionych pomostach wahadłowych,

2)                  transportu wozów, przy otwartych wrotach i podniesionych pomostach wahadłowych.

5.17.3.16.      Praca urządzeń przyszybowych powinna być uzależniona następująco:

1)                  wrota szybowe oraz pomosty wahadłowe - od ustawienia klatki na poziomie przyszybia,

2)                  zapora szybowa - od wrót szybowych i pomostów wahadłowych,

3)                  zapora rozdzielcza oraz urządzenie zapychające - od zapory szybowej,

4)                  hamulec torowy - od zapory rozdzielczej.

5.17.3.17.      Praca wrót szybowych, po obu stronach przyszybia, powinna być uzależniona od pracy maszyny wyciągowej w następujący sposób:

1)                  otwarcie wrót powinno być możliwe wyłącznie po ustawieniu piętra klatki na poziomie przyszybia,

2)                  przestawianie pięter klatki przy otwartych wrotach powinno być niemożliwe przy prowadzeniu jazdy ludzi,

3)                  odjazd klatki z poziomu przyszybia powinien być możliwy wyłącznie przy zamkniętych wrotach,

4)                  otwarcie wrót szybowych powinno spowodować blokadę maszyny wyciągowej podczas jej postoju i alarm w urządzeniu sygnalizacji szybowej w czasie jazdy maszyny.

5.17.3.18.      Praca pomostów wahadłowych, po obu stronach przyszybia, powinna być uzależniona od pracy maszyny wyciągowej w następujący sposób:

1)                  opuszczenie pomostów powinno być możliwe wyłącznie po ustawieniu piętra klatki na poziomie przyszybia i otwarciu wrót szybowych,

2)                  odjazd klatki z poziomu przyszybia powinien być możliwy wyłącznie przy podniesionym pomoście wahadłowym,

3)                  powinno nastąpić zablokowanie maszyny wyciągowej, jeżeli mimo zabezpieczeń pomosty wahadłowe zostały opuszczone bez obecności klatki na poziomie przyszybia.

5.17.3.19.      Zapora rozdzielcza powinna pracować tak, aby:

1)                  opuszczenie haka zapory było możliwe wyłącznie wtedy, gdy hak zapory szybowej jest podniesiony,

2)                  opuszczenie haka zapory szybowej powodowało natychmiastowe podniesienie haka zapory rozdzielczej.

5.17.3.20.      Hamulec torowy powinien być uzależniony od zapory rozdzielczej, tak aby jego otwarcie było niemożliwe, gdy hak zapory jest opuszczony.

5.17.3.21.      Na przyszybiach wyposażonych w urządzenia zapychające opuszczenie haka zapory szybowej powinno być możliwe wyłącznie przy opuszczonym pomoście wahadłowym i otwartych wrotach szybowych, a podniesienie haka zapory szybowej nastąpiło przed podniesieniem pomostów wahadłowych.

5.17.3.22.      Urządzenie zapychające lub wyciągające wozy może być uruchomione wyłącznie wtedy, gdy:

1)                  wrota szybowe po obu stronach szybu są otwarte,

2)                  pomosty wahadłowe po obu stronach szybu są opuszczone,

3)                  zapora szybowa ma opuszczony hak.

Ruch powrotny zapychaka powinien być automatyczny i następować natychmiast po zapchnięciu wozu (wozów) do klatki.

5.17.3.23.      Urządzenia przyszybowe przyszybi bez urządzeń zapychających powinny mieć układ wzajemnych blokad, aby uruchomienie możliwe było wyłącznie w następującej kolejności:

1)                  klatka na poziomie przyszybia prawidłowo ustawiona:

a)                     otwarcie wrót szybowych,

b)                     opuszczenie pomostów wahadłowych,

c)                     opuszczenie haka zapory szybowej i wepchnięcie wozu do klatki,

2)                  przed odjazdem klatki z poziomu przyszybia:

a)                     hak zapory sam wraca w położenie podniesione po zwolnieniu dźwigni,

b)                     podniesienie pomostu wahadłowego,

c)                     zamknięcie wrót szybowych,

3)                  przed przestawieniem piętra klatki następuje podniesienie pomostu wahadłowego,

4)                  po przestawieniu piętra klatki:

a)                     opuszczenie pomostu wahadłowego,

b)                     opuszczenie haka zapory szybowej i wepchnięcie wozu do klatki.

5.17.3.24.      Urządzenia przyszybowe przyszybi wyposażonych w urządzenia zapychające powinny mieć układ wzajemnych blokad, aby uruchomienie umożliwione było wyłącznie w następującej kolejności:

1)                  klatka na poziomie przyszybia prawidłowo ustawiona:

a)                     otwarcie wrót szybowych (po obu stronach szybu),

b)                     opuszczenie pomostów wahadłowych (po obu stronach szybu),

c)                     otwarcie zapory szybowej,

d)                     ruch roboczy zapychaka,

e)                     zapora rozdzielcza zamknięta,

f)                     hamulec torowy otwarty,

2)                  przed przestawieniem piętra klatki:

a)                     ruch powrotny zapychaka,

b)                     zamknięcie zapory szybowej,

c)                     podniesienie pomostów wahadłowych (po obu stronach szybu),

d)                     otwarcie zapory rozdzielczej,

e)                     zamknięcie hamulca torowego,

3)                  po przestawieniu piętra klatki i prawidłowym ustawieniu klatki:

a)                     opuszczenie pomostów wahadłowych (po obu stronach szybu),

b)                     otwarcie zapory szybowej,

c)                     ruch roboczy zapychaka,

d)                     zapora rozdzielcza zamknięta,

e)                     hamulec torowy otwarty,

4)                  odjazd klatki z poziomu przyszybia:

a)                     ruch powrotny zapychaka,

b)                     zamknięcie zapory szybowej,

c)                     podniesienie pomostów wahadłowych (po obu stronach szybu),

d)                     otwarcie zapory rozdzielczej,

e)                     zamknięcie hamulca torowego,

f)                     zamknięcie wrót szybowych (po obu stronach szybu).

5.17.3.25.      Urządzenia przyszybowe zabezpieczające wlot do szybu - zapory szybowe i rozdzielcze, hamulce torowe powinny się samoczynnie zamknąć przy zaniku energii zasilającej, wrota szybowe zaś powinny pozostać w pozycji otwartej. Ponowny dopływ energii nie może spowodować samoczynnego ruchu żadnego z urządzeń.

5.17.4.       Eksploatacja, obsługa i kontrola urządzeń przyszybowych przyszybi wyciągów klatkowych.

5.17.4.1.      Blokady urządzeń przyszybowych mogą być wyłączone jedynie na okres prac konserwacyjnych lub remontowych, a ich wyłączenie powinno być sygnalizowane na danym przyszybiu.

5.17.4.2.      Codzienną rewizję urządzeń przyszybowych wykonuje sygnalista szybowy poziomu przyszybia.

5.17.4.3.      Raz na tydzień osoba dozoru ruchu energomechanicznego wykonuje rewizję urządzeń przyszybowych, zwracając szczególną uwagę na ich sprawność funkcjonalną oraz skuteczność wzajemnych blokad.

5.17.4.4.      Raz na kwartał kontrolę w zakresie określonym w pkt 5.17.4.2 powinna wykonać osoba wyższego dozoru ruchu energomechanicznego.

5.18.        Przyszybia wyciągów skipowych.

5.18.1.       Urządzenie załadowcze na przyszybiach wyciągów skipowych powinno zapewniać wagowe porcjowanie urobku do skipu z dokładnością nie mniejszą niż 5%.

5.18.2.       Zespoły i elementy urządzenia załadowczego wyposaża się w urządzenia ograniczające zapylenie.

5.18.3.       Urządzenie załadowcze wyposaża się w sposób umożliwiający wyłączenie pracy całego układu lub jego części z dowolnego miejsca trasy urządzenia załadowczego.

5.18.4.       Jeżeli skip ma piętro (piętra) wykorzystywane do transportu, przyszybia dla tego transportu powinny być wykonane zgodnie z wymaganiami dla przyszybi wyciągów klatkowych.

5.18.5.       Głowicę zbiornika urobku wyposaża się w:

1)                ażurowe pokrycie nad całym zbiornikiem,

2)                urządzenie do kontroli i napraw zbiornika,

3)                stałe urządzenia gaśnicze zbiornika z wodą o ciśnieniu na wylocie minimum 0,4 MPa.

5.18.6.       Zbiornik urobku wyposaża się w urządzenie do kontroli napełniania.

5.18.7.       W komorze wyładowczej zbiornika urobku powinien być przewidziany skuteczny sposób usuwania zatorów, a wylot wyposaża się w urządzenie do regulacji wielkości strugi urobku oraz urządzenie do awaryjnego zamykania wylotu zbiornika.

5.18.8.       Luz między krawędziami bocznymi otworu zasypowego skipu a ścianami bocznymi wylotu zsuwni stałej powinien wynosić minimum 50 mm na stronę.

5.18.9.       Odległość pionowa między krawędzią dna zsuwni stałej a dolną krawędzią otworu zasypowego skipu powinna wynosić minimum 250 mm.

5.18.10.       Klapy odcinające zsyp urobku do skipu zabezpiecza się przed samoczynnym otwarciem pod wpływem naporu urobku, a otwieranie tych klap powinno być wymuszone.

5.18.11.       Dopuszcza się wagowe odmierzanie porcji urobku w kieszeniach odmiarowych lub na przenośniku transportowo-załadowczym.

5.18.12.       Zbiornik odmiarowy urobku wyposaża się w sygnalizację napełnienia i opróżnienia.

5.18.13.       Przenośnik transportowo-załadowczy powinien spełniać wymagania techniczne określone w odrębnych przepisach.

5.18.14.       Wzdłuż trasy przenośnika, co 20 m powinno znajdować się przejście nad przenośnikiem dla ludzi obsługujących urządzenie załadowcze. Jeżeli trasa przenośnika jest pochylona o kąt większy od 7°, przy ociosie, wzdłuż przenośnika, wykonuje się schody z jednostronną poręczą.

5.18.15.       Stosując na przyszybiach rozładunek urobku z wozów za pomocą wywrotu, należy zainstalować urządzenia w następującej kolejności:

1)                 stanowisko rozpinania wozów,

2)                 kolejka podająca,

3)                 zapychak,

4)                 zapora,

5)                 wywrót,

6)                 zapora wsteczna,

7)                 stanowisko spinania wozów.

5.18.16.       Zbiornik wyładowczy urobku ze skipu powinien mieć pojemność co najmniej 1,5 pojemności skipu przy wyciągach dwuskipowych, natomiast w wyciągach skipowych z przeciwciężarem pojemność zbiornika powinna wynosić minimum 1,2 pojemności skipu.

5.18.17.       Kąt nachylenia zsypu zbiornika wyładowczego urobku ze skipu powinien wynosić co najmniej 50°. Wylot wyposaża się w urządzenie do regulacji wielkości strugi urobku oraz urządzenie do awaryjnego zamykania wylotu zbiornika.

5.18.18.       Posadowienie zbiornika wyładowczego urobku ze skipu nie może być związane z wieżą wyciągową.

5.18.19.       Eksploatacja, obsługa i kontrola przyszybi wyciągów skipowych.

5.18.19.1.      Zakres, częstotliwość, sposób kontroli i napraw górniczych zbiorników przyszybowych określa instrukcja opracowana przez kierownika robót górniczych.

5.18.19.2.      Blokady urządzeń załadowczych oraz wyładowczych urobku ze skipu mogą być wyłączone jedynie na okres prac konserwacyjnych lub remontowych, a ich wyłączenie powinno być sygnalizowane na danym przyszybiu.

5.18.19.3.      Codzienną rewizję urządzeń załadowczych oraz wyładowczych urobku ze skipu wykonuje sygnalista szybowy poziomu przyszybia.

5.18.19.4.      Raz na tydzień osoba dozoru ruchu energomechanicznego wykonuje rewizję urządzeń załadowczych oraz wyładowczych urobku ze skipu, zwracając szczególną uwagę na ich sprawność funkcjonalną oraz skuteczność wzajemnych blokad.

5.18.19.5.      Raz na kwartał kontrolę w zakresie określonym w pkt 5.18.19.4 powinna wykonać osoba wyższego dozoru ruchu energomechanicznego.

5.19.        Zabezpieczenia szybowe.

5.19.1.       Szyby wyposażone w wyciągi szybowe z klatkami lub skipoklatkami powinny mieć zabezpieczenia, o których mowa w pkt 5.17.1-5.17.3.25.

5.19.2.       Szyby wyposażone w wyciągi szybowe skipowe powinny mieć zabezpieczenia, o których mowa w pkt 5.18.1-5.18.18.

5.19.3.       Za kolor ostrzegawczy - uważa się kolor czerwony, którym maluje się urządzenia, których usunięcie lub uruchomienie grozi wypadkiem, w szczególności: wrota szybowe, otwierane ogrodzenia i osłony wlotów do szybów, osłony mechanizmów ruchomych, poręcze ochronne, dźwignie sterowe lub napędowe urządzeń przyszybowych.

5.19.4.       W przyszybiach szybów niewyposażonych w wyciągi szybowe ogrodzenia i osłony wlotów do szybów mogą być zamykane na śruby, łańcuchy ze śrubą lub inne zamknięcia uniemożliwiające otwarcie bez użycia specjalnego przyrządu. Miejscami przyszybowymi są: zrąb, nadszybie oraz podszybia szybów i szybików.

5.19.5.       Wszystkie przyszybia wyposaża się w odpowiednie środki ochronne i zabezpieczające zgodnie z wymaganiami Polskich Norm, o ile przepisy rozporządzenia nie stanowią inaczej.

5.19.6.       Przyszybia powinny mieć oświetlenie miejsc przyszybowych, zgodnie z wymaganiami Polskich Norm.

5.19.7.       Eksploatacja i kontrola zabezpieczeń szybowych.

5.19.7.1.      Zabezpieczenia szybowe powinny być utrzymywane w stanie zapewniającym ich skuteczność.

5.19.7.2.      Zabezpieczenia podlegają kontrolom w zakresie i terminach określonych przez kierownika działu energomechanicznego.

5.20.        Naczynia wyciągowe/przeciwciężary.

5.20.1.       Naczynia wyciągowe powinny spełniać wymagania techniczne określone w odrębnych przepisach. Przepisy dotyczące naczyń wyciągowych stosuje się odpowiednio do przeciwciężarów.

5.20.2.       Na całej drodze jazdy naczynia wyciągowego powinno być ono prowadzone po prowadnikach.

5.20.3.       Naczynia wyciągów szybowych, o prędkości jazdy przekraczającej 2 m/s, wyposaża się w prowadnice toczne.

5.20.4.       Minimalny luz między nowo zabudowaną prowadnicą ślizgową a prowadnikiem sztywnym powinien wynosić co najmniej 5 mm.

5.20.5.       Przy prowadnikach linowych, w miejscach załadunku i rozładunku naczyń wyciągowych, powinny być zabudowane dodatkowe prowadzenie sztywne lub inne urządzenia stabilizujące naczynia wyciągowe.

5.20.6.       Luzy między nowo zabudowanym ślizgiem prowadnicy a prowadnikiem na krańcowych poziomach załadowczych i wyładowczych nie mogą przekraczać 5 mm.

5.20.7.       Wielkość powierzchni podłogi piętra przypadająca na jedną osobę powinna wynosić co najmniej 0,18 m2, a naczyń wyciągów ratowniczych co najmniej 0,23 m2. Do ustalenia dopuszczalnej liczby osób w naczyniu wyciągowym przyjmuje się 90 kg masy przypadającej na jedną osobę.

5.20.8.       Naczynia wyciągowe przeznaczone do transportu osób powinny zapewniać ochronę jadących przed spadającymi w szybie drobnymi przedmiotami, wypadnięciem oraz zetknięciem się z obudową szybu i elementami wyposażenia szybu.

5.20.9.       Naczynia wyciągowe wyciągów awaryjnych i ratowniczych wyposaża się w elementy pomocnicze umożliwiające prowadzenie akcji ratowniczej.

5.20.10.       Naczynia wyciągowe wyciągów przeznaczonych do kontroli obudowy szybu niewyposażonego w wyciągi szybowe oraz naczynia wyciągów ratowniczych mogą być bez prowadzenia, pod warunkiem że lina nośna tych wyciągów jest liną nieodkrętną.

5.20.11.       Naczynia wyciągowe przeznaczone do jazdy ludzi wyposaża się w łapadła zabezpieczające przed swobodnym opadaniem naczyń w szybie.

5.20.12.       Dopuszcza się brak łapadeł w naczyniach wyciągowych przeznaczonych do jazdy ludzi, pod warunkiem zawieszania ich na linach nośnych zrywanych w całości przed nałożeniem.

5.20.13.       Podatne elementy fartucha uszczelniającego na naczyniu wyciągowym powinny przylegać do płaszcza uszczelniającego w szybie i prowadników, zaś metalowe elementy fartucha powinny być oddalone o co najmniej 30 mm od tego płaszcza. Stalowe elementy fartucha uszczelniającego powinny zapewniać co najmniej 10 mm luzu w stosunku do maksymalnych wymiarów prowadników zgrubionych.

5.20.14.       Wielkość powierzchni dna kubła, przypadająca na jedną osobę, powinna wynosić co najmniej 0,18 m2. Do ustalenia dopuszczalnej liczby osób przebywających w kuble przyjmuje się 90 kg masy przypadającej na jedną osobę.

5.20.15.       Eksploatacja i kontrola naczyń wyciągowych.

5.20.15.1.      Naczynia wyciągowe podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli naczyń wyciągowych wyciągów szybowych klasy I i II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/4

R

3L

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

KDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KOK

KW

KW

Naczynie wyciągowe

RE

RE

RE

BW

BW

Tabela kontroli naczyń wyciągowych wyciągów szybowych kubłowych w szybach głębionych i zbrojonych

 

Częstotliwość kontroli

C

R/8

R

2L

Przeprowadzający kontrolę

DEM

WDEM

RZ

KDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

KW

Maszyna wyciągowa

RE

RE

BW

BW

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C         - codziennie,

T         - nie rzadziej niż co tydzień,

R/8       - nie rzadziej niż co 6 tygodni,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

2L        - nie rzadziej niż co 2 lata,

3L        - nie rzadziej niż co 3 lata,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

RZ            - rzeczoznawca,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.20.15.2.      Rewizję codzienną naczynia wyciągowego przeprowadza się przed jedną z jazd ludzi.

5.20.15.3.      Podczas badań naczynia wyciągowego szczególną uwagę zwraca się na ocenę zużycia elementów nośnych oraz stopnia występowania uszkodzeń.

5.20.15.4.      Podczas tygodniowych i kwartalnych rewizji łapadeł sprawdza się ruchliwość ich elementów.

5.20.15.5.      Okres pracy naczyń wyciągowych określa rzeczoznawca na podstawie wyników badań.

5.20.15.6.      Okres pracy kubłów urobkowych i kubłów do transportu mieszanki betonowej nie może być dłuższy niż 10 lat, z tym że co dwa lata regeneruje się elementy nośne kubłów - kabłąk, ucho oraz sworznie, zgodnie z instrukcją opracowaną przez kierownika działu energomechanicznego.

5.21.        Eksploatacja i kontrola zawieszeń nośnych naczyń wyciągowych oraz zawieszeń lin wyciągowych.

5.21.1.       Zawieszenia nośne naczyń wyciągowych oraz zawieszenia lin wyciągowych powinny spełniać wymagania techniczne określone w odrębnych przepisach.

5.21.2.       Zawieszenia nośne naczyń wyciągowych przed zabudowaniem poddaje się badaniom nieniszczącym przez rzeczoznawcę.

5.21.3.       Zawieszenia nośne naczyń wyciągowych i lin wyciągowych podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli zawieszeń wyciągów szybowych klasy I i II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/4

R

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

KW

Zawieszenia nośne naczyń wyciągowych

RE

RE

RE

BW

Zawieszenia lin wyrównawczych

-

RE

RE

BW

Zawieszenia lin prowadniczych i odbojowych

-

RE

RE

BW

Tabela kontroli zawieszeń wyciągów szybowych kubłowych w szybach głębionych i zbrojonych

 

Częstotliwość kontroli

C

R/8

R

Przeprowadzający kontrolę

DEM

WDEM

RZ

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

Zawieszenia nośne naczyń wyciągowych

RE

RE

BW

Zawieszenia lin prowadniczych i prowadniczo-nośnych

RE

RE

BW

Zawieszenia lin nośnych urządzeń pomocniczych

RE

RE

-

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C         - codziennie,

T         - nie rzadziej niż co tydzień,

R/8       - nie rzadziej niż co 6 tygodni,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

RZ            - rzeczoznawca,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.21.4.       Rewizję codzienną zawieszeń nośnych naczyń wyciągowych przeprowadza się przed jedną z jazd ludzi.

5.21.5.       Podczas rewizji zawieszeń w szczególności sprawdza się:

1)                stan widocznych odcinków liny,

2)                zabezpieczenie końcówek liny,

3)                zaciski linowe i stan liny na krawędziach oraz moment dokręcenia śrub,

4)                układ wyrównania obciążeń w linach,

5)                umocowanie zawieszenia do naczynia,

6)                umocowanie zawieszenia lin prowadniczych i odbojowych oraz urządzenie do naprężania lin prowadniczych i odbojowych.

5.21.6.       Po roku eksploatacji, zawieszenia nośne naczyń wyciągowych i zawieszenia lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych podlegają badaniom nieniszczącym przez rzeczoznawcę. Następne badanie powinno być przeprowadzane przez rzeczoznawcę w terminie przez niego ustalonym, jednak nie dłuższym niż jeden rok.

5.21.7.       Po trzyletniej eksploatacji w wyciągu szybowym zawieszenia nośne naczyń wyciągowych i zawieszenia lin wyrównawczych poddaje się badaniu przez rzeczoznawcę w stanie rozebranym, stosując metody badań nieniszczących.

5.21.8.       W razie konieczności wymiany elementów zawieszenia nośnego naczynia wyciągowego lub zawieszenia liny wyciągowej, warunki tej wymiany ustala rzeczoznawca.

5.21.9.       Całkowity dopuszczalny okres eksploatacji zawieszeń nośnych naczyń wyciągowych oraz zawieszeń lin wyciągowych określa rzeczoznawca na podstawie wyników badań.

5.22.        Urządzenia hamujące na wolnych drogach przejazdu.

5.22.1.       Wyciągi szybowe powinny mieć zabudowane mechanicznie działające urządzenia hamujące naczynia wyciągowe na wolnych drogach przejazdu. Wymagania te nie dotyczą urządzeń wyciągowych kubłowych.

5.22.2.       Urządzenia hamujące powinny spełniać warunki:

1)                dla jazdy ludzi:

a)                   praca hamowania powinna być co najmniej równa energii hamowanych mas,

b)                   w czasie hamowania, maksymalne opóźnienie nie może przekraczać 10 m/s2 w wieży i 30 m/s2 w rząpiu,

c)                   maksymalna wartość obliczeniowa sił występujących w linach nad naczyniem hamowanym w wieży nie powinna przekraczać 0,4 obliczeniowej siły zrywającej lin z możliwością przekroczenia do 0,75, pod warunkiem zabudowania na drodze hamowania dodatkowego urządzenia zabezpieczającego naczynie wyciągowe przed spadkiem do szybu,

2)                dla wydobycia urobku i transportu materiałów:

a)                   praca hamowania powinna być co najmniej równa energii hamowanych mas, jeżeli maksymalna wartość obliczeniowa sił występujących w linach nad naczyniem w wieży nie przekroczy 0,4 obliczeniowej siły zrywającej lin z możliwością przekroczenia do 0,75, pod warunkiem zabudowania na drodze hamowania dodatkowego urządzenia zabezpieczającego naczynie wyciągowe przed spadkiem do szybu,

b)                   gdy praca hamowania jest mniejsza od energii hamowanych mas, belki odbojowe w wieży wyposaża się w elementy podatne, łagodzące uderzenie naczyniem wyciągowym w te belki.

5.22.3.       W wyciągach szybowych wielozadaniowych (jazda ludzi, ciągnienie urobku, transport materiałów), urządzenia hamujące powinny spełniać co najmniej wymagania odnoszące się do jazdy ludzi.

5.22.4.       Dopuszcza się, aby urządzenie hamujące w rząpiu wytracało tylko część energii hamowanych mas, pod warunkiem że pozostała część energii zostanie wytracona przez urządzenia hamujące w wieży.

5.22.5.       Hamowanie naczyń wyciągowych powinno zaczynać się po przejechaniu nie więcej niż 2 m poza ich skrajne położenia technologiczne. W szczególnych przypadkach wynikających z technologii pracy, odległość ta może być większa, gdy urządzenia hamujące spełniają stawiane im wymagania dla jazdy ludzi oraz wydobycia urobku i transportu materiałów.

5.22.6.       Rzeczoznawca sprawdza rozwiązania techniczne urządzeń hamujących przed ich zabudową.

5.22.7.       Eksploatacja i kontrola urządzeń hamujących na wolnych drogach przejazdu.

5.22.7.1.      Przed oddaniem wyciągu szybowego do ruchu po zadziałaniu urządzeń hamujących na wolnych drogach przejazdu, urządzenia te doprowadza się do stanu wyjściowego.

5.22.7.2.      Urządzenia hamujące na wolnych drogach przejazdu podlegają kontroli przez osoby i w terminach podanych w tabelach.

 

Tabela kontroli urządzeń hamujących wyciągów szybowych klasy I i II

 

Częstotliwość kontroli

C

T

R/4

R

Przeprowadzający kontrolę

OEM

DEM

WDEM

KDEM

Miejsce zapisów wyników kontroli

KCP

KOK

KW

KW

Urządzenie hamujące

RE

RE

RE

BW

W tabelach kontroli określono symbole dla:

1)  częstotliwości kontroli:

C         - codziennie,

T         - nie rzadziej niż co tydzień,

R/4       - nie rzadziej niż co kwartał,

R         - nie rzadziej niż co rok,

2)  miejsca zapisów wyników kontroli:

KCP           - książka codziennych przeglądów wyciągu szybowego,

KOK           - książka okresowych kontroli wyciągu szybowego,

KW            - książka wyciągu szybowego,

3)  przeprowadzających kontrolę:

OEM           - uprawniona osoba do prowadzenia rewizji,

DEM           - uprawniona osoba dozoru ruchu,

WDEM          - uprawniona osoba wyższego dozoru ruchu,

KDEM          - kierownik działu energomechanicznego,

4)  rodzaju przeprowadzanej kontroli:

RE            - rewizja,

BW            - badanie wszystkimi dostępnymi metodami.

 

5.22.7.3.      Podczas rewizji tygodniowej urządzeń hamujących w szczególności sprawdza się:

a)                 stan powierzchni hamujących,

b)                 prawidłowość połączenia mechanicznych elementów,

c)                 prawidłowość położenia elementów,

d)                 ruchliwość przegubów.

5.22.7.4.      Raz na kwartał, oprócz czynności wymienionych w pkt 5.22.7.3, sprawdza się stan pokrycia antykorozyjnego elementów urządzenia hamującego, a ubytki pokrycia uzupełnia.

5.22.7.5.      Po każdych dwóch latach eksploatacji próbki elementów gumowych poddaje się próbie ściskania. Po sześciu latach eksploatacji próby takie przeprowadza się co rok. Elementy gumowe urządzenia hamującego wymienia się na nowe, jeżeli w wyniku badania charakterystyka przebiegu siły ściskania ulegnie zmianie o 20% w stosunku do charakterystyki wzorcowej dla elementu nowego.

5.22.7.6.      W odstępach rocznych w ciernym urządzeniu hamującym wykonuje się próbę ruchliwości hamulca lub zespołów hamulców względem listew hamujących.

5.23.        Wyciągi pomocnicze w szybach i windy frykcyjne.

5.23.1.       Wyciągi awaryjno-rewizyjne przeznaczone są do zadań związanych z usuwaniem awarii w szybach, ewakuacji ludzi z wyrobisk podziemnych i naczyń wyciągowych unieruchomionych w szybie oraz dokonywania kontroli lub remontu obudowy i wyposażenia szybów.

5.23.2.       Wyciągi awaryjne zastępują przedziały drabinowe w tych przypadkach, w których przedziały drabinowe miałyby spełniać zadania ewakuacji ludzi. Napędy wyciągów awaryjno-rewizyjnych mogą być przewoźne, w szczególności przewoźne wciągarki.

5.23.3.       Wyciągi ratownicze służą do prowadzenia akcji ratowniczych w szybach lub otworach wielkośrednicowych i powinny być w całości przewoźne oraz mieć własne źródło zasilania.

5.23.4.       Małe wyciągi materiałowe są to wyciągi szybowe bez jazdy ludzi, o nośności naczynia wyciągowego nieprzekraczającej 20 kN i prędkości jazdy do 2 m/s.

5.23.5.       Windy frykcyjne (wolnobieżne wciągarki o ciernym sprzężeniu liny z bębnami) są to urządzenia stosowane do wykonywania robót szybowych, w szczególności do wymiany lin, naczyń wyciągowych.

5.23.6.       Warunki prowadzenia ruchu wyciągów awaryjnych, rewizyjnych, ratowniczych i małych wyciągów materiałowych powinny uwzględniać niniejsze postanowienia określone w pkt 5.23.6.1-5.23.6.17.

5.23.6.1.      Dopuszcza się stosowanie wyciągów pomocniczych jednonaczyniowych bez przeciwciężaru.

5.23.6.2.      Wyciągi pomocnicze nie wymagają:

1)                 stosowania belek odbojowych, podchwytów samoczynnych i urządzeń hamujących na wolnych drogach przejazdu,

2)                 urządzenia rząpia i drogi przejazdu poza dolne położenie naczynia.

5.23.6.3.      Droga przejazdu powyżej górnego położenia technologicznego naczynia powinna wynosić co najmniej tyle metrów, ile metrów na sekundę wynosi prędkość ruchu wyciągu, lecz nie mniej niż 1 m. Na wolnej drodze przejazdu instaluje się wyłącznik krańcowy, tak aby zatrzymanie wyciągu hamulcem bezpieczeństwa nastąpiło przed zderzeniem się zacisku zawieszenia naczynia z wieńcem koła linowego.

5.23.6.4.      Wyciąg awaryjny wykonuje się w taki sposób, aby maksymalna liczba osób znajdujących się w klatkach wyciągu głównego mogła być w przypadku koniecznym przetransportowana na powierzchnię lub do poziomów mających połączenie z powierzchnią w czasie poniżej 10 godzin; do limitu czasu wlicza się czas niezbędny dla czynności związanych z uruchomieniem wyciągu.

5.23.6.5.      Wyciąg awaryjny lub rewizyjny powinien być tak zlokalizowany, aby inne urządzenia i instalacje szybowe nie mogły zakłócić jego funkcjonowania.

5.23.6.6.      Przejście osób z naczynia awaryjnie unieruchomionego w szybie do klatki wyciągu awaryjnego powinno być bezpieczne na całej drodze jazdy wyciągu. Na wszystkich poziomach powinno być zapewnione bezpieczne dojście do naczynia wyciągu awaryjnego.

5.23.6.7.      Napęd wyciągu awaryjnego powinien być zasilany ze źródła niezależnego od zasilania napędu wyciągu głównego, a napęd wyciągu rewizyjnego powinien być zasilany z dwóch źródeł energii. Napęd wyciągu ratowniczego powinien mieć własne źródło zasilania.

5.23.6.8.      W przypadku ograniczeń przestrzennych w tarczy szybowej dopuszcza się prowadzenie naczynia wyciągu awaryjnego po prowadnikach wyciągu głównego lub prowadniku i linie wyciągowej wyciągu głównego. Przesiadanie się osób w takich przypadkach wymaga stosowania rękawa transportowego.

5.23.6.9.      W wyciągach awaryjnych i rewizyjnych odstępy ruchowe nie mogą być mniejsze niż:

1)                 przy prowadzeniu sztywnym:

a)                    150 mm - w miejscu mijania się naczynia wyciągu awaryjnego lub rewizyjnego z naczyniem wyciągu głównego,

b)                    50 mm - między naczyniem a obudową szybu,

c)                    50 mm - między naczyniem a dźwigarami szybowymi,

2)                 przy prowadzeniu linowym:

a)                    między poruszającym się naczyniem a obudową szybu lub dźwigarami szybowymi co najmniej 0,75 odległości nominalnej określonej w dokumentacji, lecz nie mniej niż 150 mm,

b)                    między poruszającym się naczyniem a naczyniem sąsiedniego wyciągu z prowadnikami linowymi co najmniej 0,75 odległości nominalnej ustalonej w dokumentacji, lecz nie mniej niż 225 mm,

c)                    w szybach i szybikach przy prędkości powietrza ponad 8 m/s wymagane odstępy powinny być powiększone o 50%.

5.23.6.10.      Odstępy lin wyciągowych od elementów konstrukcyjnych zbrojenia lub wyposażenia szybu powinny wynosić co najmniej:

1)                  50 mm - przy prowadzeniu sztywnym,

2)                  100 mm - przy prowadzeniu linowym.

5.23.6.11.      Dopuszcza się brak prowadzenia naczyń wyciągowych wyciągów pomocniczych pod następującymi warunkami:

1)                  ograniczenia prędkości jazdy do 1 m/s,

2)                  stosowania naczynia o kształcie wykluczającym możliwość posadzenia lub zaczepienia naczynia o elementy wyposażenia lub obudowy szybu,

3)                  zastosowania obrotowego zawieszenia nośnego naczynia wyciągowego,

4)                  zastosowania liny nośnej nieodkrętnej.

5.23.6.12.      Koła linowe wyciągów pomocniczych powinny spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach. Dla średnic mniejszych niż przewiduje Polska Norma, koła linowe i ich osie oraz łożyska powinny być obliczone dla obciążenia ruchowego, zwiększonego o 50% przy uwzględnieniu naprężeń zmęczeniowych dopuszczalnych dla zastosowanych materiałów.

5.23.6.13.      Ustawienie koła linowego wyciągu pomocniczego względem organu pędnego powinno być takie, aby największy kąt odchylenia liny od płaszczyzny prostopadłej do osi bębna nie przekroczył 1°30¢.

5.23.6.14.      Stosunek średnicy koła linowego do średnicy liny powinien wynosić:

1)                  nie mniej niż 40 - dla lin splotkowych, i nie mniej niż 50 - dla lin zamkniętych w wyciągach awaryjnych i rewizyjnych,

2)                  nie mniej niż 25 w wyciągach ratowniczych i małych wyciągach materiałowych.

5.23.6.15.      Liny wyciągowe powinny spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach, z tym że współczynniki bezpieczeństwa lin wyciągowych nośnych powinny wynosić co najmniej:

1)                  6,7 w wyciągach awaryjnych i rewizyjnych,

2)                  6 w wyciągach ratowniczych,

3)                  5 w małych wyciągach materiałowych.

5.23.6.16.      Naczynia wyciągowe powinny spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach, z tym że współczynniki bezpieczeństwa elementów nośnych powinny wynosić co najmniej:

1)                  6 w wyciągach ratowniczych,

2)                  5 w małych wyciągach materiałowych.

5.23.6.17.      Wciągarki wyciągów pomocniczych powinny spełniać wymagania dla maszyn wyciągowych o prędkości jazdy do 2 m/s, z tym że:

1)                  stosunek średnicy linopędni do średnicy liny powinien wynosić nie mniej niż 40 - dla lin splotkowych, i nie mniej niż 50 - dla lin zamkniętych,

2)                  liczba zwojów nieczynnych na bębnie wciągarki powinna wynosić co najmniej 3,

3)                  zamocowanie końca liny w bębnie powinno wykazywać współczynnik bezpieczeństwa większy lub równy 5 w stosunku do największego obciążenia statycznego liny,

4)                  każdy z hamulców powinien utrzymywać w spoczynku największą nadwagę statyczną ze współczynnikiem bezpieczeństwa nie mniejszym niż 2.

5.23.7.       Windy frykcyjne.

5.23.7.1.      Konstrukcja windy powinna umożliwiać jej pewne mocowanie, odpowiadające kierunkowi i wielkości obciążeń. Mocowanie windy powinno wykazywać współczynnik bezpieczeństwa nie mniejszy niż 3, liczony jako stosunek siły charakterystycznej dla granicy plastyczności materiału do 1,2-krotnej znamionowej siły pociągowej windy.

5.23.7.2.      Wytrzymałość elementów windy oblicza się z zachowaniem dopuszczalnych naprężeń dla przypadków obciążeń, uwzględniających zasady wytrzymałości zmęczeniowej.

5.23.7.3.      Stosunek średnicy bębnów ciernych windy do średnicy lin nie powinien być mniejszy niż 15 i powinien uwzględniać zalecenia producenta lin.

5.23.7.4.      Windy wyposaża się w dwa niezależne od siebie hamulce, z których jeden spełnia rolę hamulca bezpieczeństwa. Jeżeli obydwa hamulce nie działają na bębny, lecz na inne elementy windy, wszystkie elementy na drodze przenoszenia sił hamowania sprawdza się obliczeniowo, na znamionowy moment obciążenia windy. Każdy z hamulców powinien mieć możliwość utrzymania nominalnej nadwagi z współczynnikiem bezpieczeństwa nie mniejszym niż 2; współczynnik ten oblicza się jako stosunek maksymalnych sił obwodowych na wieńcu hamulcowym do występujących każdorazowo obciążeń, zakładając współczynnik tarcia między wykładziną cierną a bieżnią hamulca µ = 0,4.

5.23.7.5.      Dźwignie hamulcowe powinny wykazywać współczynnik bezpieczeństwa nie mniejszy niż 3, liczony jako stosunek sił charakterystycznych dla granicy plastyczności materiału do maksymalnych sił występujących podczas hamowania.

5.23.7.6.      Hamulce, po ich wyzwoleniu, zamykają się samoczynnie.

5.23.7.7.      Stosowanie zapadek jako urządzeń blokujących bębny jest niedopuszczalne.

5.23.7.8.      Sprzęgła zastosowane w ciągu napędowym powinny być sprzęgłami stałymi, bezpoślizgowymi.

5.23.7.9.      Wartość siły naciągu łańcuchów dociskających linę do bębnów wyznacza się obliczeniowo dla indywidualnych warunków przewijania liny i stanowi minimalną wartość naciągu rzeczywistego.

5.23.7.10.      Hamowanie bezpieczeństwa w windach frykcyjnych powinno wystąpić samoczynnie. Równocześnie z zadziałaniem hamulca bezpieczeństwa powinno nastąpić przerwanie dopływu energii do silnika napędowego.

5.23.7.11.      Winda powinna mieć blokadę uniemożliwiającą zazbrojenie hamulca bezpieczeństwa przy niewłaściwej pozycji dźwigni steru oraz powinna być wyposażona co najmniej w:

1)                  kontrolę doziemienia obwodów sterowniczych i zabezpieczeń,

2)                  licznik długości przewiniętej liny,

3)                  sygnalizację przyczyn przerwania obwodu bezpieczeństwa.

5.23.8.       W czasie prowadzenia ruchu wyciągów pomocniczych przeprowadza się kontrolę ich elementów zgodnie z wymaganiami niniejszego załącznika.

5.24.        Sanie prowadnicze dla kubłów.

5.24.1.       Sanie prowadnicze powinny spełniać wymagania techniczne określone w odrębnych przepisach.

5.24.2.       Sanie prowadnicze poddawane są kontroli właściwej naczyniom wyciągowym.

5.25.        Urządzenia pomostów wiszących.

5.25.1.       Pomosty wiszące powinny:

1)                zapewniać spełnianie wszystkich funkcji wynikających z technologii głębienia, pogłębiania, zbrojenia lub rekonstrukcji szybu,

2)                zapewniać prawidłową współpracę z wyciągami szybowymi.

5.25.2.       Drabiny stalowe między podestami pomostów wiszących powinny wystawać co najmniej 1 m ponad poszycie podestu, a otwory przejściowe powinny być wyposażone w klapy zamykające i posiadać minimalne wymiary 0,7 m w kierunku długości drabiny i 0,6 m w kierunku jej szerokości.

5.25.3.       Zawieszenia pomostów wiszących powinny wykazywać współczynnik bezpieczeństwa nie mniejszy niż 10, w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

5.25.4.       Wciągarka bębnowa wolnobieżna dla pomostu wiszącego powinna:

1)                spełniać wymagania Polskich Norm,

2)                utrzymywać jednocześnie w spoczynku hamulcem manerwowym lub hamulcem postojowym maksymalną nadwagę, z współczynnikiem bezpieczeństwa nie mniejszym niż 2,

3)                mieć nie mniej niż 5 zwojów zapasowych,

4)                spowodować wyłączenie (zatrzymanie) wszystkich wciągarek, w przypadku współpracy dwóch lub więcej wciągarek,

5)                mieć sygnalizację braku zapasu liny na bębnie.

5.25.5.       Stosunek średnicy koła linowego w układzie zawieszenia pomostu do średnicy liny nie powinien być mniejszy niż 20.

5.25.6.       Koła linowe układów zawieszenia pomostów, ich osie i łożyska powinny mieć:

1)                co najmniej 10-krotny współczynnik bezpieczeństwa, w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego,

2)                wytrzymałość zapewniającą brak trwałych odkształceń od naprężeń wynikających z siły zrywającej linę.

5.25.7.       Dokumentacja pomostu wiszącego powinna zawierać:

1)                opis techniczny dotyczący budowy, zainstalowanych urządzeń, wykonywanych prac i rozmieszczenia załogi w trakcie przemieszczania,

2)                arkusz opisowy urządzeń i lin prowadniczo-nośnych,

3)                obliczenia naciągów i współczynników bezpieczeństwa lin prowadniczo-nośnych oraz współczynników bezpieczeństwa pozostałych lin nośnych pomostu wiszącego,

4)                zagospodarowanie placu budowy,

5)                rzut poziomy i pionowy wyciągów szybowych,

6)                tarcze szybu,

7)                rysunek i obliczenia kół linowych i ich zamocowania,

8)                rysunek złożeniowy pomostu wiszącego i rysunki podestów,

9)                obliczenia pomostu wiszącego i mocowania liny wraz z rysunkami i obliczeniami możliwych podciągów lub wsporników mocujących liny,

10)               schemat ideowy i opis techniczny: sygnalizacji bezpośredniej z pomostu wiszącego, sygnalizacji akustyczno-optycznej położenia ładowarki w przypadku zabudowy pod pomostem ładowarki kabinowej,

11)               opis sygnalizacji braku kabla oświetleniowego,

12)               schemat ideowy zasilania i oświetlenia szybu,

13)               plan oświetlenia pomostu wiszącego,

14)               schemat ideowy wraz z opisem zasilania, sterowania i sygnalizacji zespołu wciągarek bębnowych wolnobieżnych,

15)               świadectwo wieży szybowej, świadectwa wciągarek bębnowych wolnobieżnych, świadectwa zamocowania (zawieszenia) liny, świadectwa kół linowych.

5.25.8.       Eksploatacja i kontrola urządzeń pomostu wiszącego.

5.25.8.1.      Kierownik ruchu zakładu górniczego zezwala na eksploatację pomostu wiszącego na podstawie pozytywnego wyniku odbioru technicznego.

5.25.8.2.      Pomost wiszący podczas wykonywania z niego robót powinien być, z wyjątkiem czasu jego przemieszczania, unieruchomiony w szybie.

5.25.8.3.      Podczas przemieszczania pomostu w szybie:

1)                 na pomoście może znajdować się tylko taka liczba ludzi, która jest niezbędna do kierowania pomostem podczas jego przemieszczania,

2)                 liczbę ludzi potrzebną do przemieszczania danego pomostu określa instrukcja,

3)                 ludzi znajdujących się na pomoście zabezpiecza się szelkami bezpieczeństwa z linką przymocowaną do elementów zawieszenia pomostów,

4)                 prędkość przemieszczania nie może przekraczać 0,25 m/s,

5)                 przemieszczanie odbywa się pod nadzorem osoby dozoru ruchu, zgodnie z instrukcją dotyczącą przemieszczania pomostu,

6)                 oprócz osoby uprawnionej do sterowania wciągarkami wolnobieżnymi, przy każdej wciągarce lub grupie wciągarek zlokalizowanych obok siebie, obecna jest osoba zaznajomiona z obsługą wciągarek dla uruchomienia zapadek i obserwacji wciągarek oraz układania się liny na bębnie wciągarki,

7)                 poniżej pomostu w szybie nie mogą znajdować się ludzie,

8)                 obciążenie i prędkość przemieszczania nie może przekraczać wielkości określonych w dokumentacji dla warunków przemieszczania,

9)                 ustala się sygnały stosowane dla danego pomostu,

10)                przemieszczenie odbywa się na odcinku szybu określonym w dokumentacji technicznej,

11)                podczas przemieszczania ruch innych urządzeń w szybie wstrzymuje się.

5.25.8.4.      Wciągarki bębnowe wolnobieżne wraz z sygnalizacją:

1)                 przed każdym przemieszczeniem pomostu poddaje się dokładnym oględzinom wraz z urządzeniami sygnalizacji, przez osobę upoważnioną do samodzielnego badania urządzeń pomocniczych stosowanych przy głębieniu i zbrojeniu szybów,

2)                 w okresach co 6 tygodni ich instalację kontroluje osoba dozoru ruchu energomechanicznego,

3)                 w okresach co 6 miesięcy poddaje się szczegółowym badaniom przez osobę wyższego dozoru ruchu energomechanicznego.

5.25.8.5.      Pomost wiszący poddaje się oględzinom:

1)                 codziennie, przez osobę dozoru ruchu energomechanicznego,

2)                 każdorazowo, po przemieszczeniu, przez osobę dozoru ruchu energomechanicznego lub górniczego,

3)                 każdorazowo, po wykonaniu robót strzałowych, przez osobę dozoru ruchu górniczego.

5.25.8.6.      W okresach co 6 tygodni pomost wiszący z zabudowanymi na nim urządzeniami badany jest przez osobę dozoru ruchu energomechanicznego, a w okresach co 3 miesiące przez osoby wyższego dozoru ruchu górniczego i energomechanicznego.

5.25.8.7.      Instalację oświetleniową pomostu poddaje się:

1)                 codziennie oraz po każdym przemieszczeniu pomostu i po wykonanych robotach strzałowych w szybie oględzinom, przez uprawnionego samodzielnego elektromontera,

2)                 co 6 tygodni, kontroli przez osobę dozoru ruchu elektrycznego; szczególną uwagę należy zwrócić na stan osłon przed porażeniem prądem elektrycznym; powinny być wówczas przeprowadzone pomiary stanu izolacji.

5.26.        Urządzenia sygnalizacji i łączności szybowej.

5.26.1.       Urządzenia sygnalizacji i łączności szybowej oraz ich instalacja powinny spełniać wymagania techniczne określone w odrębnych przepisach.

5.26.2.       Raz na miesiąc urządzenia sygnalizacji i łączności szybowej poddaje się badaniom przez osobę średniego dozoru ruchu energomechanicznego o specjalności elektrycznej.

5.26.3.       Raz na rok badanie urządzenia sygnalizacji i łączności szybowej przeprowadza kierownik działu energomechanicznego.

5.26.4.       Wyniki kontroli urządzenia sygnalizacji i łączności szybowej zamieszcza się w książce okresowych kontroli wyciągu szybowego.

5.27.        Maszynista wyciągowy.

5.27.1.       Maszynista wyciągowy odpowiedzialny za prawidłową obsługę maszyny wyciągowej powinien przestrzegać:

1)                przepisów niniejszego rozporządzenia w zakresie transportu pionowego,

2)                szczegółowej instrukcji ruchowej dla danej maszyny wyciągowej,

3)                instrukcji ramowej dla sygnalistów szybowych,

4)                instrukcji ramowej prowadzenia robót szybowych,

5)                regulaminu pracy obowiązującego w zakładzie górniczym,

6)                przepisów i instrukcji przeciwpożarowej.

5.27.2.       Maszynistą wyciągowym może być osoba posiadająca odpowiednie kwalifikacje oraz spełniająca wymagania określone w odrębnych przepisach.

5.27.3.       Bezpośrednim zwierzchnikiem maszynisty wyciągowego jest osoba dozoru ruchu oddziału, do którego przynależą wyciągi szybowe. Przełożeni bezpośredniego zwierzchnika są także przełożonymi maszynisty.

5.27.4.       Maszynista wyciągowy powinien znać ogólną charakterystykę wyciągu szybowego oraz jego parametry techniczne, a w szczególności:

1)                ładowność naczyń wyciągowych i dopuszczalną nadwagę wyciągu dla jazdy ludzi, ciągnienia urobku i transportu materiałów,

2)                określone w dokumentacji stosowane prędkości jazdy,

3)                rodzaj naczyń wyciągowych,

4)                głębokość i wyposażenie szybu oraz poszczególnych poziomów, liczbę pomostów w nadszybiu oraz w poszczególnych podszybiach,

5)                długości wolnych dróg przejazdu w wieży i rząpiu,

6)                średnicę liny nośnej,

7)                średnicę organu pędnego,

8)                moc silnika napędowego maszyny wyciągowej,

9)                napięcia stosowane w obwodach - głównym i sterowania oraz w obwodach pomocniczych,

10)               wielkość prądu rozruchu i jazdy ustalonej,

11)               stosowane zabezpieczenia maszyny i urządzenia wyciągowego w zakresie przeciążenia, przekroczenia prędkości jazdy oraz przejazdów położeń krańcowych,

12)               stopień pewności hamowania manewrowego oraz bezpieczeństwa,

13)               ciśnienie i wydajność agregatorów zasilających hamulce,

14)               rodzaj sygnalizacji i łączności ze znajomością stosowanych sygnałów,

15)               rodzaj i układ zainstalowanych zabezpieczeń przyszybowych,

16)               układ zasilania w energię elektryczną.

5.27.5.       Maszynista wyciągowy powinien:

1)                znać budowę i zasadę działania obsługiwanej maszyny,

2)                posiadać umiejętność jej obsługi i konserwacji,

3)                znać technologię wykonywanych prac szybowych pod względem teoretycznym i praktycznym, w zakresie ustalonym przez właściwą osobę dozoru ruchu,

4)                zjeżdżać do szybu i uczestniczyć w pracach, w zakresie ustalonym przez właściwą osobę dozoru ruchu.

5.27.6.       Jeżeli którykolwiek z układów lub elementów kontroli i zabezpieczenia ruchu maszyny wyciągowej nie działa lub działa wadliwie, maszynista wyciągowy niezwłocznie ją zatrzymuje oraz powiadamia przełożonego. Ponowne uruchomienie maszyny wyciągowej może mieć miejsce po usunięciu nieprawidłowości oraz uzyskaniu zgody przełożonego. W przypadku dalszej niesprawności danego elementu lub układu, ruch maszyny może być wznowiony za zgodą kierownika działu energomechanicznego na warunkach określonych w rozporządzeniu.

5.27.7.       Maszynista wyciągowy przejmując maszynę, powinien:

1)                zapoznać się z aktualnymi zarządzeniami i poleceniami kierownictwa działu energomechanicznego wydanymi dla obsługi maszyny i urządzenia wyciągowego,

2)                zapoznać się z ewentualnymi zdarzeniami powstałymi na poprzedniej zmianie w ruchu maszyny i urządzenia wyciągowego,

3)                dokonać oględzin i prób maszyny wyciągowej, zgodnie z instrukcją szczegółową, w szczególności urządzeń hamulcowych, układów oraz elementów zabezpieczających i kontrolujących ruch maszyny, wskaźnika głębokości, przyrządów pomiarowych i urządzeń sygnałowych w celu stwierdzenia poprawności działania.

5.27.8.       Maszynista nie może rozpocząć ani zakończyć jazdy ludzi, dopóki osoba dozoru wyznaczona przez kierownika ruchu zakładu górniczego do nadzorowania jazdy w nadszybiu nie wyda polecenia.

5.27.9.       W pomieszczeniu maszyny wyciągowej umieszcza się wykaz osób dozoru, wyznaczonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego do sprawowania nadzoru podczas jazdy ludzi szybem.

5.27.10.       Przed rozpoczęciem jazdy ludzi przeprowadza się próbną jazdę z obciążeniem i prędkością odpowiadającymi parametrom stosowanym podczas jazdy ludzi. Jazdy próbnej można nie przeprowadzać, jeżeli jazda ludzi odbywa się bezpośrednio po ciągnieniu urobku lub transporcie materiałów.

5.27.11.       Jazda ludzi może być prowadzona wyłącznie przy załączonym układzie sygnalizacji "jazda ludzi". Przed rozpoczęciem każdej jazdy ludzi maszynista wyciągowy upewnia się o prawidłowości wskazań wskaźnika głębokości.

5.27.12.       Podczas każdej jazdy, a szczególnie podczas jazdy ludzi, maszynista wyciągowy powinien zachować ostrożność oraz zachować gotowość do zatrzymania maszyny w każdej chwili i w każdym położeniu wyciągu, a także obserwować przyrządy, w szczególności wskaźniki poboru prądu, ciśnienia w układach zasilania hamulców oraz układach smarowania.

5.27.13.       Maszynista wyciągowy zwraca uwagę na nadawane sygnały wykonawcze, które powinny być zgodne z sygnałami ustalonymi dla danego urządzenia wyciągowego, wyszczególnione na tablicy sygnałów.

5.27.14.       Podczas prowadzenia jazdy ludzi, ustalonej w harmonogramie pracy wyciągu szybowego, przy stanowisku maszynisty wyciągowego powinien znajdować się drugi maszynista lub osoba upoważniona przez kierownika ruchu zakładu górniczego, która w razie zasłabnięcia maszynisty wyciągowego zatrzymuje maszynę wyciągową hamulcem bezpieczeństwa oraz powiadamia osobę dozoru o powstałym zdarzeniu.

5.27.15.       Maszynista wyciągowy może uruchomić maszynę dopiero po otrzymaniu wykonawczego sygnału dźwiękowego. Sygnał niezrozumiały, jak również niezgodny z sygnałami ustalonymi dla danego urządzenia wyciągowego, należy uważać za sygnał "STÓJ". W takim wypadku maszynista wyciągowy po wyjaśnieniu przyczyny wystąpienia nieprawidłowości powinien zażądać powtórnego nadania właściwego wykonawczego sygnału dźwiękowego.

5.27.16.       W szybach dwuprzedziałowych jazda wyciągiem szybowym z urobkiem lub materiałami powinna być wstrzymana, jeżeli w sąsiednim przedziale odbywa się jazda ludzi.

5.27.17.       Ruch wyciągu szybowego powinien być tak prowadzony, aby przestawianie pięter klatki w podszybiu odbywało się z dołu do góry.

5.27.18.       Jazda osobista, czyli jazda osoby nadającej sygnał, powinna być prowadzona przy sygnalizacji przełączonej na "jazdę osobistą". W takim przypadku uruchomienie jazdy może nastąpić dopiero po otrzymaniu zrozumiałego sygnału wykonawczego. W urządzeniach wyciągowych, niewyposażonych w sygnalizację jazdy osobistej, uruchomienie maszyny wyciągowej do jazdy osoby nadającej sygnał wykonawczy z wyczekiwaniem może nastąpić dopiero po odczekaniu co najmniej 30 s, licząc od chwili otrzymania dźwiękowego sygnału wykonawczego, oraz kilkakrotnym, minimalnym wahnięciu klatką.

5.27.19.       Maszynista wyciągowy nie może rozpocząć jazd związanych z kontrolą wyciągu szybowego lub z innymi pracami szybowymi bez uprzedniego uzyskania, od osoby dozoru lub przodowego, informacji o charakterze prac, ich zakresie, miejscu wykonywania oraz dokonaniu kontroli sygnalizacji rewizyjnej.

5.27.20.       W wyciągu z ciernym sprzężeniem liny nośnej maszynista wyciągowy powinien zwracać uwagę, czy nie następuje nadmierne gromadzenie smaru na powierzchni liny, a w okresie zimowym, czy nie następuje oblodzenie liny. W przypadku wystąpienia tego rodzaju zjawisk wstrzymuje się ruch maszyny i powiadamia przełożonego.

5.27.21.       Po awaryjnym wyłączeniu ręcznie sterowanej maszyny wyciągowej z ciernym sprzężeniem liny, jazda z pełną prędkością może być wznowiona po uprzednim dojechaniu bezpieczną prędkością naczyniami wyciągowymi do miejsca w szybie, w którym zostanie przeprowadzona synchronizacja szybowskazu (korekcja poślizgu liny).

5.27.22.       Maszynista wyciągowy powiadamiany jest przez sygnalistę głównego o transporcie materiałów wybuchowych lub środków inicjujących. Transport materiałów lub środków inicjujących może się odbywać z prędkością nieprzekraczającą prędkości jazdy ludzi ustalonej dla danego wyciągu szybowego oraz poza czasem przeznaczonym na zjazd i wyjazd załogi.

Niedozwolone jest uruchamianie maszyny wyciągowej w przypadku:

1)                 niezadowalającego stanu hamulców lub ich wadliwego działania,

2)                 nieprawidłowego działania elementów i układów zabezpieczających ruch maszyny wyciągowej,

3)                 nieprawidłowego działania urządzeń sygnałowych,

4)                 stwierdzenia w urządzeniu wyciągowym wad lub uszkodzeń,

5)                 wadliwego działania układów hydraulicznych lub pneumatycznych zasilających hamulce,

6)                 uszkodzenia lub wadliwego działania innych elementów w maszynie i urządzeniu wyciągowym, których stan ma wpływ na bezpieczeństwo ruchu.

5.27.23.       Niedozwolone jest samowolne zrywanie zabezpieczenia przez osoby nieuprawnione i włączenie łącznika awaryjnego odblokowania hamulca manewrowego. Usunięcie zabezpieczenia i włączenie łącznika może mieć miejsce jedynie na wyraźne polecenie kierownika działu energomechanicznego, jego zastępcy lub osoby dozoru ruchu energomechanicznego kierującej ruchem na danej zmianie; ruch wyciągu szybowego może być kontynuowany wyłącznie na warunkach ustalonych przez te osoby.

5.27.24.       W przypadku unieruchomienia wyciągu szybowego na dłuższy czas stosuje się zmienne położenie naczyń w szybie dla zmniejszenia działania korozji na odcinku liny wyrównawczej znajdującej się każdorazowo w nawrocie. Po takim ustawieniu naczyń maszynę wyciągową zatrzymuje się hamulcem manewrowym i hamulcem bezpieczeństwa. Przy niezrównoważonych naczyniach, naczynie o większym ciężarze znajduje się w położeniu niższym.

5.27.25.       Maszynista wyciągowy obsługujący maszynę przy głębieniu szybu, powinien:

1)                 podczas każdorazowego wyciągania kubła z dna szybu podciągnąć kubeł do wysokości ok. 1,5 m od dna szybu dla jego uspokojenia i umożliwienia oczyszczenia dolnej, zewnętrznej części kubła. Przy opuszczaniu kubła maszynista powinien zatrzymać kubeł na wysokości 10-20 m od dna szybu, pomostu lub innego miejsca pracy w szybie. Dalsza jazda może się odbywać po otrzymaniu właściwego sygnału,

2)                 podczas każdorazowego wyciągania nieprowadzonego kubła z pomostu wiszącego lub innego miejsca pracy w szybie podciągać kubeł do wysokości ok. 1,5 m dla umożliwienia jego uspokojenia, jak również zatrzymać kubeł w odległości ok. 10-20 m od klapy zrębu szybu; dalsza jazda może się odbywać po otrzymaniu właściwego sygnału,

3)                 dojeżdżać kubłem do stacji końcowej, takiej jak: nadszybie, dno szybu lub pomost z prędkością nieprzekraczającą 0,5 m/s.

5.27.26.       W miejscu przejazdu kubła przez pomosty, ramę napinającą, klapy i inne urządzenia, w których odległość między kubłem a tymi elementami względnie obudową jest zawężona, prędkość jazdy nie może przekraczać 1 m/s.

5.27.27.       Głębokości, na których znajdują się miejsca wymagające przejazdu ze zmniejszoną prędkością, powinny być wyraźnie oznaczone jasną farbą na wskaźniku głębokości oraz na obrzeżach bębna maszyny wyciągowej.

5.27.28.       Niedozwolone jest uruchamianie maszyny wyciągowej w czasie przemieszczania pomostu wiszącego lub ramy napinającej.

5.28.        Sygnalista.

5.28.1.       Sygnalista szybowy jest odpowiedzialny za przepisową i prawidłową obsługę urządzeń sygnałowych i przyszybowych na poziomach, powinien znać i przestrzegać:

1)                przepisów rozporządzenia w zakresie transportu pionowego,

2)                szczegółowej instrukcji ruchowej dla sygnalisty, przystosowanej do warunków lokalnych,

3)                instrukcji ramowej dla maszynistów maszyn wyciągowych,

4)                instrukcji ramowej prowadzenia robót szybowych,

5)                regulaminu pracy obowiązującego w zakładzie górniczym,

6)                przepisów i instrukcji przeciwpożarowych,

7)                szczegółowych instrukcji stanowiskowych.

5.28.2.       Sygnalistą szybowym może być osoba posiadająca odpowiednie kwalifikacje oraz spełniająca wymagania określone w odrębnych przepisach.

5.28.3.       Bezpośrednim zwierzchnikiem sygnalisty szybowego jest osoba dozoru ruchu oddziału, do którego należą urządzenia transportu pionowego. Przełożeni bezpośredniego zwierzchnika są również przełożonymi sygnalisty szybowego.

5.28.4.       Sygnalista szybowy powinien znać ogólną charakterystykę wyciągu szybowego oraz jego parametry techniczne, a w szczególności:

1)                ładowność naczyń wyciągowych i dopuszczalną nadwagę wyciągu dla jazdy ludzi, ciągnienia urobku i transportu materiałów,

2)                określone w dokumentacji stosowane prędkości jazdy,

3)                rodzaj naczyń wyciągowych,

4)                głębokość i wyposażenie szybu oraz poszczególnych poziomów, liczbę pomostów na nadszybiu oraz na poszczególnych podszybiach,

5)                długość dróg przejazdu w wieży i rząpiu,

6)                średnicę liny nośnej,

7)                rodzaj i układ zainstalowanych zabezpieczeń przyszybowych.

5.28.5.       Sygnalista szybowy powinien:

1)                znać budowę i zasadę działania obsługiwanych urządzeń sygnałowych i przyszybowych,

2)                posiadać umiejętność ich obsługi i bieżącej konserwacji,

3)                znać sygnały ustalone i obowiązujące dla danego wyciągu szybowego.

5.28.6.       Obsługę stanowisk sygnałowych mogą prowadzić wyłącznie sygnaliści upoważnieni, których nazwiska podane są na tablicy informacyjnej przy szybie.

5.28.7.       W przypadku wystąpienia zagrożenia dla ruchu wyciągu szybowego sygnalista wstrzymuje ruch przez nadanie sygnału "STÓJ", używając do tego celu sygnalizacji alarmowej, powiadamiając jednocześnie przełożonego i maszynistę wyciągowego.

5.28.8.       Używanie sygnalizacji alarmowej do nadawania sygnałów ruchowych lub porozumiewania się jest niedopuszczalne.

5.28.9.       Sygnalista zajmuje stanowisko po stronie, na której znajdują się urządzenia sygnałowe i sterowanie urządzeniami przyszybowymi. Sygnalista nadaje sygnał osobiście i tylko za pomocą urządzeń sygnałowych. Nie dotyczy to sygnalizacji alarmowej, która może być uruchomiona przez każdego z członków załogi w momencie spostrzeżenia zagrożenia. Sygnał nadaje powoli i wyraźnie.

5.28.10.       Nadawanie sygnałów zapowiadających każdorazowo poprzedza się informacją przekazywaną telefonem szybowym. Zmiana ruchu wyciągu szybowego może mieć miejsce po uprzednim nadaniu jednego z następujących podstawowych sygnałów wykonawczych:

1)                 jedno uderzenie - sygnał stój,

2)                 dwa uderzenia - sygnał jazdy do góry,

3)                 trzy uderzenia - sygnał jazdy w dół.

Wymienione sygnały wykonawcze do uruchomienia maszyny wyciągowej nie dotyczą maszyn automatycznych oraz sygnalizacji pospiesznej "gotów".

5.28.11.       Każdy niezrozumiały sygnał, jak również niezgodny z sygnałami ustalonymi dla danego wyciągu szybowego, uważa się jako sygnał "STÓJ". W takim przypadku sygnalista odbierający sygnał powinien zażądać wyjaśnienia przyczyny wystąpienia nieprawidłowości i powtórnego nadania właściwego sygnału. W przypadku niewykonania polecenia według nadanego sygnału, sygnalista powinien nadać sygnał "STÓJ" i po wyjaśnieniu przyczyny wystąpienia nieprawidłowości powtórnie nadać sygnał.

5.28.12.       Przy sygnalizacji optyczno-akustycznej sygnałem obowiązującym jest sygnał akustyczny.

5.28.13.       W wyciągach szybowych dwunaczyniowych wyposażonych w sygnalizację pośrednią, sygnały wykonawcze do maszyny wyciągowej może nadawać jedynie sygnalista stanowiska głównego.

5.28.14.       W przypadku gdy przy załadunku klatki biorą udział sygnaliści pomocniczych stanowisk sygnałowych, główny sygnalista na danym poziomie może nadać sygnał wykonawczy dopiero po otrzymaniu sygnału gotowości ze strony sygnalistów pomocniczych. Wymagania te nie obowiązują, gdy wszystkie stanowiska sygnałowe danego wyciągu szybowego wyposażone są w sygnalizację pośpieszną "gotów".

5.28.15.       Przy wyciągach jednonaczyniowych lub wyciągach z przeciwciężarem sygnały wykonawcze mogą być nadawane bezpośrednio do maszyny wyciągowej tylko z poziomu uprawnionego, na którym znajduje się naczynie (klatka, skip).

5.28.16.       Sygnalista głównego stanowiska sygnałowego nie może uprawnić danego poziomu, jeśli na tym poziomie nie znajduje się sygnalista szybowy.

5.28.17.       Przestawianie pięter klatki na podszybiu prowadzi się z dołu do góry, a na nadszybiu z góry w dół. Przy transporcie między poziomami poziom wyżej leżący traktuje się jako nadszybie.

5.28.18.       Sygnalista blokuje maszynę wyciągową łącznikiem blokującym w przypadku konieczności wejścia lub zbliżenia się do naczynia wyciągowego.

5.28.19.       Sygnalista główny powiadamia maszynistę wyciągowego o transporcie materiałów wybuchowych lub środków inicjujących. Transport materiałów wybuchowych lub środków inicjujących może być prowadzony poza czasem przeznaczonym na zjazd i wyjazd załogi z prędkością nieprzekraczającą prędkości jazdy ludzi. Sygnalista szybowy poziomu, z którego transportowany jest materiał wybuchowy lub środki inicjujące, powiadamia maszynistę wyciągowego i sygnalistę poziomu, do którego ten transport jest prowadzony. Sygnalista powiadamia maszynistę wyciągowego o dłuższych postojach wyciągu szybowego.

5.28.20.       W przypadku prowadzenia kontroli bądź napraw w szybie sygnalista poziomu lub nadszybia nie może dopuścić do szybu osób trzecich, wykonywać czynności w obrębie rury szybowej, a na wrotach szybowych powinien wywiesić tablice ostrzegawcze.

5.28.21.       Po zakończeniu pracy sygnalista szybowy powiadamia zmiennika o istniejących usterkach w obsługiwanym rejonie.

5.28.22.       Jazda ludzi może się odbywać tylko wyciągami szybowymi, dla których uzyskano wymagane zezwolenie, do uprawnionych poziomów, na warunkach ustalonych w zezwoleniu. W przypadku czasowego wstrzymania jazdy ludzi w danym wyciągu szybowym na nadszybiu oraz wszystkich poziomach wywiesza się odpowiednie ogłoszenia. Na nadszybiu i na poszczególnych podszybiach wywiesza się ogłoszenia pouczające załogę o sposobie zachowania się podczas jazdy.

5.28.23.       Sygnalizację szybową podczas jazdy ludzi przełącza się na "jazdę ludzi".

5.28.24.       Podczas jednej jazdy wyciągu nie można zabierać ludzi z różnych lub do różnych poziomów. Nie umieszcza się ludzi na piętrach klatki, w których jazda została zabroniona. Jazda ludzi w załadowanym piętrze klatki jest niedozwolona.

5.28.25.       Podczas jazdy ludzi, w żadnym z przedziałów szybu, nie może odbywać się ciągnienie urobku ani transport materiałów.

Podczas jazdy ludzi, z wyjątkiem rodzaju pracy "jazda osobista", drzwi piętra klatki powinny być zamknięte na zasuwę umieszczoną na zewnątrz.

5.28.26.       Przy głębieniu szybów wzbroniona jest jazda ludzi w naładowanym kuble.

5.28.27.       Sygnalista szybowy nadaje ustalone sygnały zapowiadające maszyniście wyciągowemu początek i koniec jazdy ludzi.

5.28.28.       Przed rozpoczęciem jazdy ludzi sygnalista sprawdza:

1)                 wrota szybowe,

2)                 zamknięcie pięter klatki,

3)                 urządzenia sygnałowe.

Sygnaliści pomocniczy obsługujący jazdę ludzi sprawdzają działanie obsługiwanych urządzeń oraz powiadamiają sygnalistę głównego stanowiska sygnałowego o stanie tych urządzeń.

5.28.29.       Jazdę ludzi prowadzi się w czasie ustalonym w regulaminie jazdy ludzi zatwierdzonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego; regulamin wywiesza się na tablicach informacyjnych. Jazdę można prowadzić, gdy na nadszybiu i poziomach, z których lub do których odbywa się jazda ludzi, znajdują się osoby dozoru ruchu sprawujące nadzór nad jazdą ludzi.

5.28.30.       Sygnały wykonawcze mogą być nadawane dopiero po wejściu wszystkich osób do klatki oraz zamknięciu drzwi klatki i wrót szybowych.

5.28.31.       Gdy jazda ludzi odbywa się z użyciem pomostów, przy stosowaniu sygnalizacji pomocniczej, przestrzega się następujących wymogów:

1)                 do nadawania sygnałów wykonawczych, z poziomu do nadszybia lub z nadszybia do maszyny wyciągowej, upoważniony jest główny sygnalista poziomu lub nadszybia,

2)                 główny sygnalista poziomu nadszybia może nadawać sygnały wykonawcze po uzyskaniu sygnałów wykonawczych z pomostów,

3)                 wchodzenie ludzi do klatki może odbywać się po stronie, na której znajduje się stanowisko głównego sygnalisty poziomu lub nadszybia.

5.28.32.       Jeżeli przy jeździe ludzi stosuje się sygnalizację pośpieszną "Gotów", postanowienia pkt 5.28.31 ppkt 1 i 2 nie obowiązują, a wszystkie stanowiska sygnałowe są w tym przypadku równorzędne.

5.28.33.       W razie jazdy ludzi bez wyrównania ciężaru na drugiej klatce, sygnalista zawiadamia o tym maszynistę wyciągowego. Jeśli wyrównanie ciężarów jest wymagane i określone, sygnalista nie może zezwolić na jazdę ludzi bez dokonania tego wyrównania.

5.28.34.       Podczas jazdy ludzi szybem sygnalista odpowiada za zachowanie porządku, a w szczególności, aby:

1)                 zachowana była kolejność przy wsiadaniu i wysiadaniu ludzi z klatki,

2)                 wsiadanie odbywało się tylko od strony sygnalisty,

3)                 liczba osób wsiadających nie przekroczyła warunków dopuszczenia,

4)                 jadący nie mieli przy sobie żadnych ciężkich i długich przedmiotów,

5)                 nie dopuścić do jazdy osób nietrzeźwych.

5.28.35.       W razie stwierdzenia uchybień ze strony osób jadących, grożących zakłóceniem porządku jazdy, sygnalista szybowy wstrzymuje dalszą jazdę, przez nadanie sygnału alarmowego, do czasu, gdy jadący zastosują się do poleceń. Zakończenie jazdy ludzi jest zgłoszone przez pomocniczych sygnalistów sygnalistom głównym na podszybiu i nadszybiu. Sygnalista główny zgłasza zakończenie jazdy ludzi osobie dozoru nadzorującej jazdę ludzi.

5.28.36.       Sygnalista może odbywać jazdę osobistą po uprzednim powiadomieniu telefonem szybowym sygnalisty głównego i maszynisty wyciągowego, nadaniu sygnału zapowiadającego, a po uprawnieniu poziomu do tego rodzaju jazdy - nadania sygnału wykonawczego. Sygnalista głównego stanowiska sygnałowego na nadszybiu nie może korzystać z jazdy osobistej.

5.28.37.       Sygnalista szybowy, udający się na nieobłożony poziom z użyciem sygnalizacji jazdy osobistej, powinien być w przypadkach koniecznych asekurowany przez osobę drugą, posiadającą umiejętności obsługi urządzeń sygnałowych i przyszybowych.

5.28.38.       Sygnalistę obsługującego urządzenia szybu głębionego lub zbrojonego obowiązują wymagania dodatkowe określone w pkt 5.28.39-5.28.47.

5.28.39.       Przed rozpoczęciem jazdy ludzi kubłowym wyciągiem szybowym sygnalista:

1)                 sprawdza przygotowanie sań prowadniczych do jazdy (daszek sań powinien być opuszczony),

2)                 kontroluje zamknięcia wszystkich klap pomostu zrębowego,

3)                 zapewnia bezpieczne wejście ludzi do kubła, przez ułożenie drabinki do kubła i podwieszenie drabinki na zewnątrz kubła.

5.28.40.       Sygnalista może otworzyć klapy pomostu zrębowego przedziału po zaciągnięciu kubła z ludźmi około 1,5 m ponad klapy zrębowe.

5.28.41.       Sygnał do jazdy z ludźmi w dół sygnalista może nadać po upewnieniu się, że klapy pomostu zrębowego są całkowicie otwarte oraz przelot kubłowy w pomoście ochronnym jest wolny.

5.28.42.       Poprzez otwarte klapy na zrębie szybu sygnalista obserwuje przechodzenie kubła i sań prowadniczych przez pomost zrębowy i ochronny. Po stwierdzeniu, że sanie prowadnicze opuszczone zostały poniżej pomostu ochronnego, sygnalista zamyka klapy na pomoście zrębowym.

5.28.43.       Niedozwolone jest prowadzenie jazdy ludzi w kuble z nieopuszczonym daszkiem sań prowadniczych.

5.28.44.       Podczas ciągnienia urobku w kuble:

1)                 zatrzymuje się jazdę kubłami (przy wyciągach dwukońcowych), gdy dolny kubeł znajduje się między górnym i dolnym podestem ramy napinającej, a dalszą jazdę kontynuuje po otrzymaniu sygnału do jazdy dolnego kubła w dół,

2)                 gdy kubeł z urobkiem osiągnie górne położenie, sygnalista zamyka klapę wysypową pod kubłem,

3)                 wywracanie kubła w koszu może nastąpić tylko po stwierdzeniu, że wszystkie klapy na zrębie szybu są zamknięte,

4)                 jazda kubłem w dół (po opróżnieniu) może odbywać się tylko po otrzymaniu sygnału z dołu dla jazdy kubłem dolnym w górę i po otwarciu wszystkich klap na zrębie szybu.

5.28.45.       Podczas betonowania szybu:

1)                 przed napełnianiem betonem kubła zamyka się klapy na pomoście ochronnym,

2)                 niedopuszczalne jest posadawianie kubłów betonacyjnych na klapach pomostu ochronnego,

3)                 uruchomienie jazdy w dół kubłem napełnionym betonem może nastąpić po skontrolowaniu przez sygnalistę, czy klapy pomostu ochronnego są otwarte oraz otrzymaniu sygnału do jazdy z pomostu wiszącego.

5.28.46.       Sygnały do jazdy kubłem w wyciągach dwukońcowych nadaje się dla ruchu kubła dolnego.

5.28.47.       Klapy pomostu ochronnego zamyka się tylko podczas napełniania kubła betonem lub opróżniania kubła z urobku, w przypadku braku klap na wysypie.

5.29.        Prowadzenie robót szybowych.

5.29.1.       Robotami szybowymi są wszelkie prace o charakterze inwestycyjnym, remontowo-konserwacyjnym, likwidacyjnym i ruchowym wykonywane w szybach i szybikach, na wieżach, w rząpiach szybowych oraz na podszybiach i nadszybiach w bezpośrednim sąsiedztwie z szybami, w szczególności:

1)                remontowe i konserwacyjne w szybach i szybikach oraz remontowe i konserwacyjne na wieżach szybowych,

2)                roboty remontowe i konserwacyjne na podszybiach i nadszybiach w bezpośrednim sąsiedztwie otwartej rury szybowej,

3)                głębienie i pogłębianie szybów lub szybików,

4)                zbrojenie lub przezbrajanie szybów lub szybików,

5)                transport ciężkich maszyn, urządzeń i materiałów pod naczyniami wyciągowymi i na naczyniach wyciągowych,

6)                zakładanie i wymiana lin lub naczyń wyciągowych,

7)                demontaż wyciągu szybowego.

5.29.2.       Pracownicy zatrudnieni przy robotach szybowych powinni:

1)                posiadać odpowiednie wykształcenie zawodowe,

2)                uzyskać pozytywne wyniki badań psychologicznych dla pracowników zatrudnionych przy pracach na wysokościach,

3)                wykazać się półrocznym stażem przy pomocniczych robotach w oddziałach szybowych.

Komisja pod przewodnictwem kierownika działu energomechanicznego decyduje o przydatności pracownika do wykonywania robót szybowych.

5.29.3.       Pracownicy zatrudnieni przy robotach szybowych powinni znać i przestrzegać:

1)                przepisów rozporządzenia w zakresie transportu pionowego,

2)                instrukcji dla maszynistów i sygnalistów szybowych,

3)                instrukcji szczegółowych dla pracowników zatrudnionych przy kontroli i robotach szybowych wydanych przez kierownika działu energomechanicznego,

4)                przepisów i instrukcji przeciwpożarowych.

5.29.4.       Roboty szybowe wykonują wykwalifikowani i doświadczeni pracownicy. Pracownicy zatrudnieni przy robotach w szybie powinni znać obowiązujące sygnały szybowe i umieć posługiwać się urządzeniami sygnałowymi danego szybu. Każdy pracownik zatrudniony przy robotach szybowych powinien znać charakter i zakres prac swojej grupy lub brygady oraz stosować się do poleceń przełożonych.

5.29.5.       Roboty szybowe wykonuje się wyłącznie pod bezpośrednim dozorem przodowego oraz nadzorem osoby dozoru szybowego. Przodowi brygad oraz osoby dozoru szybowego kierując robotami szybowymi, powinni dbać o bezpieczeństwo osobiste podległych pracowników, bezpieczeństwo urządzeń oraz:

1)                poinformować pracowników o rodzaju robót i technologii ich wykonania,

2)                sprawdzić wyposażenie osobiste pracowników,

3)                sprawdzić miejsca pracy w zakresie stanu technicznego i bezpieczeństwa pracy,

4)                powiadamiać głównego sygnalistę szybowego i maszynistę wyciągowego o rodzaju robót szybowych, rozpoczęciu, czasie trwania oraz zakończeniu robót.

5.29.6.       Osoby dozoru ruchu energomechanicznego oddziału szybowego, w przypadku powstania potrzeby wykonania prac nieobjętych dokumentacją technologiczną lub stwierdzenia braków w opracowanej dokumentacji, niezwłocznie uzupełniają dokumentację i ustalają warunki pozwalające na bezpieczne wykonywanie dalszych prac.

5.29.7.       Podczas trwania robót remontowo-konserwacyjnych w szybie nie mogą być wykonywane inne roboty na poziomach przyszybowych w bezpośrednim sąsiedztwie z szybem, na nadszybiu, zrębie szybu i podszybiach; w takim przypadku na wszystkich wrotach szybowych powinny być wywieszone tablice ostrzegawcze "Uwaga, roboty szybowe", a wrota szybowe zamknięte.

Wyciągi szybowe znajdujące się w szybie, podczas robót wyłącza się z eksploatacji.

5.29.8.       W szybach dwuprzedziałowych można prowadzić roboty w jednym przedziale przy równoczesnej eksploatacji w drugim przedziale, pod warunkiem że:

1)                prace będą prowadzone między zrębem szybu a belkami odbojowymi,

2)                wzdłuż całej długości od zrębu szybu do belek odbojowych uwzględniono szczelne przepierzenie między dwoma wyciągami,

3)                opracowana będzie instrukcja szczegółowa stosownie do lokalnych warunków i charakteru prowadzonych robót.

5.29.9.       Pracownicy zatrudnieni przy robotach szybowych nie powinni przebywać w szybie bez środków ochrony indywidualnej, w szczególności bez szelek bezpieczeństwa.

5.29.10.       Praca szybowa, szczególnie odpowiedzialna, może być rozpoczęta po przeprowadzeniu kontroli miejsca pracy przez osobę średniego dozoru ruchu energomechanicznego oddziału szybowego, kierującą tą pracą, ze zwróceniem uwagi na bezpieczeństwo pracy i stan techniczny sprzętu i urządzeń przeznaczonych do prowadzenia robót.

5.29.11.       Przed rozpoczęciem robót szybowych usuwa się zbędne przedmioty z miejsca pracy, szybu oraz miejsc znajdujących się w pobliżu wlotów szybowych.

5.29.12.       W czasie wykonywania robót w szybie, przy korzystaniu z wyciągu szybowego, mogą być stosowane tylko sygnały sygnalizacji szybowej nadawane z szybu za pomocą sygnalizacji rewizyjnej szybu. Sprawność działania sygnalizacji sprawdza się przed rozpoczęciem robót. Rozpoczynanie robót w szybie przy niesprawnie działającej lub uszkodzonej sygnalizacji jest niedopuszczalne. Przodowy brygady szybowej zaopatrzony jest w pewnie działający przyrząd, służący do porozumiewania się z maszynistą wyciągowym lub sygnalistą szybowym.

5.29.13.       Kierownik działu energomechanicznego w instrukcji ustala warunki, środki nadawania sygnałów oraz sposób porozumiewania się w razie konieczności prowadzenia robót szybowych:

1)                 na wieżach szybowych, poza strefą możliwości nadania sygnału,

2)                 w rząpiach szybowych, poza strefą możliwości nadania sygnału,

3)                 w przypadku konieczności nagłego opuszczenia miejsca pracy przez brygadę szybową (podczas wystąpienia zagrożenia pracowników brygady szybowej),

4)                 w czasie uszkodzenia lub instalowania urządzenia sygnalizacji szybowej.

5.29.14.       Nadawanie sygnałów głosem lub za pomocą uderzeń o elementy zbrojenia szybu, we wszystkich przypadkach prowadzenia robót w szybie jest niedopuszczalne.

5.29.15.       Przy wykonywaniu robót w szybie z głowicy naczynia wyciągowego lub z pomostów roboczych, nad głowami pracowników powinien być założony odpowiedni daszek ochronny. W przypadku gdy charakter robót uniemożliwi użycie daszka ochronnego nad całą powierzchnią miejsca pracy w szybie, powinien być założony daszek bezpieczeństwa - daszek zakrywający powierzchnię roboczą miejsca pracy, częściowo służący jako schronienie dla pracowników przed spadającymi przedmiotami z góry.

5.29.16.       Pomosty służące do wykonywania robót szybowych powinny odpowiadać warunkom określonym w instrukcji zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

5.29.17.       Pracownicy przystępujący do wykonywania robót szybowych powinni posiadać odpowiedni sprzęt zapewniający osobiste bezpieczeństwo, który powinien być w stanie umożliwiającym prawidłowe jego zastosowanie.

5.29.18.       Jako sprzęt osobistego zabezpieczenia mogą być stosowane szelki bezpieczeństwa, linki pomocnicze oraz inne urządzenia zabezpieczające pracowników zatrudnionych przy robotach na wysokościach, dopuszczone do stosowania. Sprzęt osobistego zabezpieczenia przechowuje się w specjalnie wydzielonych suchych i przewiewnych pomieszczeniach niedostępnych dla osób nieupoważnionych. Warunki przechowywania sprzętu określa instrukcja szczegółowa zatwierdzona przez kierownika działu energomechanicznego. Każdy rodzaj sprzętu, w szczególności szelki bezpieczeństwa i linki pomocnicze, powinien być w sposób trwały i jednoznacznie oznakowany.

5.29.19.       Oddział szybowy użytkujący sprzęt zabezpieczenia osobistego prowadzi odpowiednią dokumentację gospodarki sprzętem, która powinna zawierać w szczególności atesty producenta sprzętu.

5.29.20.       Pracownika przystępującego do robót szybowych wyposaża się w szelki bezpieczeństwa, które kontroluje w obecności osoby bezpośrednio nadzorującej prace.

5.29.21.       Linka pomocnicza może służyć do zamocowania tylko jednego pracownika. Zamocowanie powinno być pewne i uniemożliwić niekontrolowane odczepienie się.

5.29.22.       Spawacz podczas prowadzenia robót spawalniczych nie może stosować szelek bezpieczeństwa i linek pomocniczych z tworzywa sztucznego.

5.29.23.       Przy wykonywaniu pracy w szybie z głowicy naczyń wyciągowych, linki szelek bezpieczeństwa zaczepia się do elementów zawieszenia lin nośnych, a przy wykonywaniu prac z pomostów roboczych poza naczyniami wyciągowymi, linki te zaczepia się do elementów zbrojenia lub konstrukcji szybowej. Punkt zaczepienia linek pomocniczych (do szelek bezpieczeństwa) nie może być niżej pracownika, natomiast wysokość ewentualnego spadku nie może przekroczyć 1 m.

5.29.24.       Naprawy szybowe prowadzi się z głowicy naczyń wyciągowych lub z piętra znajdującego się w bezpośredniej bliskości głowicy tylko przez jedną brygadę szybową. Naprawy mogą prowadzić jednocześnie brygady znajdujące się na różnych piętrach klatki pod następującymi warunkami:

1)                 naprawy będą odbywać się przy bezpośrednim udziale osoby dozoru szybowego,

2)                 upoważniona jest tylko jedna osoba do nadawania sygnału,

3)                 zapewnione jest niezawodne porozumiewanie się między poszczególnymi brygadami.

5.29.25.       Jednoczesne prowadzenie napraw w szybach dwuprzedziałowych może odbywać się przy zachowaniu następujących warunków:

1)                 lokalizacja miejsc planowanych napraw jest na jednym poziomie,

2)                 głowicę naczyń wyciągowych umieszcza się na jednakowej wysokości w czasie jazdy do miejsca napraw; różnica w wysokościach nie może przekraczać wysokości naczynia wyciągowego,

3)                 zapewniony jest równoczesny dojazd do miejsca napraw,

4)                 ustalono jednoznaczne zasady porozumiewania się między brygadami znajdującymi się na naczyniach obu wyciągów,

5)                 uprawniona osoba dozoru bezpośrednio nadzoruje wykonywanie napraw.

5.29.26.       Naprawy ze stopy naczyń skipowych (ramy dolnej skipu) wykonuje się z zachowaniem następujących warunków:

1)                 stopy naczyń skipowych są odpowiednio przygotowane do wykonywania prac związanych z naprawami szybowymi, a mianowicie:

a)                    pomost naczynia skipowego pokryty jest konstrukcją ażurową o wytrzymałości co najmniej 5.000 N/m2,

b)                    wysokość klapy wysypowej naczynia skipowego od stopy wynosi co najmniej 0,8 m,

c)                    pomost stopy wyposażony jest w progi o wysokości co najmniej 100 mm,

d)                    ściany boczne stopy naczyń skipowych zabezpieczone są siatką ochronną do wysokości 2 m,

e)                    klapa skipu dodatkowo jest zabezpieczona przed samoczynnym otwarciem się,

2)                 naprawy wykonuje się tylko na odcinku od najniższego czynnego podszybia do początku urządzeń hamujących w rząpiu,

3)                 sygnalista obecny jest na najniższym czynnym podszybiu,

4)                 brygady pracowników znajdujących się na stopie naczynia skipowego wyposaża się w działające urządzenia łączności umożliwiające porozumienie się z sygnalistą znajdującym się na najniższym czynnym podszybiu,

5)                 wszelkie prace ze stopy skipu prowadzi się tylko w obecności osoby dozoru ruchu oddziału szybowego,

6)                 transport materiałów na stopie naczyń skipowych może odbywać się tylko od poziomu podszybia do początku urządzeń hamujących w rząpiu,

7)                 na podszybiu wyznaczonym do wsiadania i wysiadania pracowników na stopę lub ze stopy naczynia skipowego powinno być bezpieczne wejście oraz odpowiednio wyposażone stanowisko sygnałowe.

5.30.        Warunki opuszczania maszyn, urządzeń i materiałów.

5.30.1.       Materiały, maszyny i urządzenia transportowane w naczyniach lub na naczyniu wyciągowym, nie wystające poza obrys przekroju poprzecznego naczynia wyciągowego, odpowiednio przymocowane i zabezpieczone przed wysunięciem się na zewnątrz naczynia, mogą być transportowane szybem, pod warunkiem że ciężar całkowity transportowanych elementów nie przekroczy obciążenia dopuszczalnego dla wyciągu szybowego.

5.30.2.       W uzasadnionych przypadkach ciężar transportowanych elementów może przekroczyć dopuszczalne obciążenie wyciągu szybowego, o ile zostaną spełnione następujące warunki:

1)                przebieg czynności transportu zostanie ustalony w technologii zatwierdzonej przez kierownika działu energomechanicznego,

2)                przekroczenie dopuszczalnego obciążenia nie spowoduje uszkodzenia elementów wyciągu szybowego i obniżenia wartości statycznego współczynnika pewności hamulców manewrowych i bezpieczeństwa do wartości mniejszej niż 2,

3)                zapewnienie wystarczających warunków sprzężenia ciernego liny z kołem pędnym,

4)                przeprowadzanie opuszczania przy pełnym zrównoważeniu nadwagi wynikającej z przeciążenia,

5)                prędkość opuszczania nie przekroczy 0,5 m/s,

6)                transport będzie nadzorowany przez upoważnioną osobę dozoru energomechanicznego.

5.30.3.       Maszyny, urządzenia i materiały niemieszczące się w naczyniu wyciągowym można transportować szybem przez podwieszenie ich pod naczyniem, z uwzględnieniem następujących wymogów:

1)                przebieg pracy określa instrukcja zatwierdzona przez kierownika działu energomechanicznego,

2)                prędkość w czasie transportu nie przekracza 0,5 m/s,

3)                transportowany przedmiot podwiesza się do konstrukcji naczynia wyciągowego za pomocą lin stalowych o wytrzymałości zapewniającej co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa w odniesieniu do obciążenia od transportowanego ciężaru,

4)                całość robót jest nadzorowana przez osobę wyższego dozoru ruchu energomechanicznego,

5)                ustalono warunki konwojowania transportowanego przedmiotu.

5.30.4.       Liny i elementy zawieszenia używane do transportu powinny mieć zaświadczenie obciążalności, a ich długość zapewniać bezpieczne wprowadzenie transportowanych elementów do szybu oraz ich wyjmowanie z szybu.

5.30.5.       Wszystkie elementy używane do opuszczania przed ich użyciem kontroluje i dopuszcza do pracy osoba dozoru ruchu energomechanicznego.

5.30.6.       Transport elementów innymi urządzeniami niż wyciągi szybowe może odbywać się, jeżeli:

1)                prowadzony będzie urządzeniem dopuszczonym do stosowania, a stan techniczny urządzenia oraz poszczególnych elementów składowych gwarantuje bezpieczne wykonanie zadania,

2)                zamocowanie urządzenia zapewnia przeniesienie maksymalnego obciążenia pochodzącego od opuszczanych elementów,

3)                stanowisko do podwieszania elementów i wprowadzenia ich do szybu wykonywane jest w sposób umożliwiający bezpieczną pracę,

4)                na całej długości szybu, na której odbywa się transport elementów, w przypadku ich konwojowania, jest możliwość nadawania sygnałów przez osoby konwojujące do maszynisty urządzenia napędowego (kołowrotu) z każdego miejsca w szybie,

5)                prędkość opuszczania nie przekracza 0,3 m/s,

6)                przebieg czynności uregulowany jest w szczegółowej technologii, zatwierdzonej przez kierownika działu energomechanicznego.

5.30.7.       Podczas transportu długich i ciężkich elementów kubłowym wyciągiem szybowym, oprócz wymagań określonych w pkt 5.30.1-5.30.6, przestrzega się następujących uwarunkowań:

1)                transport elementów długich i ciężkich w kuble prowadzi się z dodatkowym mocowaniem elementów do zawieszenia nośnego kubła,

2)                transport elementów długich i ciężkich niemieszczących się w kuble powinien być prowadzony na haku zawieszenia po zdjęciu kubła,

3)                wszystkie prace przygotowawcze wykonywane na zrębie szybu i związane z formowaniem ładunków transportowych, mocowaniem na haku zawieszenia lub wkładaniem elementów do kubła powinny się odbywać przy zamkniętych klapach pomostu roboczego,

4)                pracownicy prowadzący załadunek z wlotów i komór szybowych powinni być zabezpieczeni szelkami bezpieczeństwa, jeżeli nie ma zabudowanych pełnych pomostów z zamkniętymi klapami,

5)                transportowany ładunek podciąga się do góry przy zamkniętych klapach pomostu i sprawdzeniu umocowania ładunku przez osobę dozoru nadzorującą transport,

6)                pracownicy znajdujący się na dnie szybu lub pomoście wiszącym powinni być na czas transportu usunięci z szybu lub powinni schronić się w miejscu bezpiecznym wskazanym przez osobę dozoru prowadzącą nadzór transportu.

5.30.8.       Podczas obserwacji transportowanych przedmiotów (konwojowania):

1)                osoby poruszają się przedziałem drabinowym,

2)                obserwację sprawują z naczyń wyciągowych przedziału sąsiedniego lub wyciągu awaryjno-rewizyjnego,

3)                osoby znajdujące się na dolnym pomoście naczynia, pod którym został zawieszony element transportowany (w szybach z jednym czynnym wyciągiem szybowym), prowadzą obserwację przez specjalny otwór.

5.30.9.       W przypadku prowadzenia obserwacji transportowanych elementów powinny być spełnione warunki:

1)                obserwację prowadzi co najmniej dwóch pracowników,

2)                osoby prowadzące obserwacje mają stały dostęp do sygnału umożliwiającego zatrzymanie ruchu opuszczanego elementu oraz naczynia, w których element ten się znajduje,

3)                opracowane przedsięwzięcia techniczne w zakresie udzielania natychmiastowej pomocy osobom konwojującym w przypadkach powstania zagrożenia,

4)                opracowane warunki i sposób prowadzenia obserwacji zatwierdzone przez kierownika działu energomechanicznego,

5)                osoby konwojujące transportowane elementy wyp